В Объединенной двигателестроительной корпорации (ОДК) завершили работу над модернизацией газотурбинного двигателя АЛ-41СТ-25. Семь новых технических решений направлены на то, чтобы сделать силовую установку для газоперекачивающих станций более эффективной, надежной и долговечной.
Инженеры внесли изменения в конструкцию, основываясь на данных от опытного образца, который уже работал на компрессорной станции «Арская». Была улучшена газодинамика, а также доработаны воздушная и масляная системы двигателя.
«Специальные испытания, проведенные во время работы нового двигателя в составе газоперекачивающего агрегата, позволили детально оценить работу всех систем и узлов, верифицировать его математическую модель. Предложенные конструкторами ОКБ им. А. Люльки решения апробированы на стенде и доказали свою эффективность в ходе приемо-сдаточных испытаний. Достигнутые показатели КПД 39,3% в условиях ISO в настоящий момент являются лучшими для двигателей в классе мощности 25 МВт. В ближайшее время АЛ-41СТ-25 будет передан на компрессорную станцию „Арская“ для дальнейших опытно-промышленных испытаний и опытно-промышленной эксплуатации», — сказал управляющий директор ОДК-УМПО Евгений Семивеличенко.
Как рассказали в Ростехе, обновленный АЛ-41СТ-25 отличается не только высоким КПД и экономичностью, но и способностью сохранять работоспособность в условиях высокой температуры воздуха. Его модульная конструкция упрощает установку и обслуживание. Вскоре двигатель вернется на станцию «Арская» для нового этапа опытно-промышленных испытаний.
Эта разработка, создаваемая по соглашению между Ростехом, ОДК, «Газпромом» и Республикой Башкортостан, является первым отечественным двигателем такого уровня, призванным заменить иностранные аналоги в газотранспортной отрасли.
Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь
Сегодня разбираем трёхсекционный масляный насос, который я сварганил для газотурбинного движка на базе турбокомпресора ТКР 11-238НБ от трактора К-700.
Это не просто масляный монстр. Это несколько смазочных жизней в одном корпусе.
Зачем вообще несколько секции?
Ротор турбины крутится в среднем 44 000 об/мин. Подшипники греются в среднем 100+°C . Если масло пропадёт - подшипники сгорят, вал заклинит, турбину разорвёт на много маленьких турбин, турбинок и турбинчиковбез вариантов.
Поэтому я сделал три жизни для смазки 😂
Одна секция умерла от стружки? Ок, живём.
Вторая забилась? Ещё живём.
Только когда все три накроются — тогда молимся. Давление падает всего на 33% за каждый отказ.
Как я это сделал? Берём три не убиваемых масляных насоса от мотоцикла УРАЛ и делаем из них монстра на 3 смазочные жизни
Ингредиенты:
3 комплекта шестерён от масляного насоса мотоцикла Урал (по 800 руб. = 2400 руб.).
3 родных дюралевых корпуса (фрезеруем с одной стороны).
2 удлинённых вала (точим сами).
Немного магии и матов.
Пошаговый колхозный космос:
Фрезеруем корпуса с одной стороны → чтобы собрать в единый «сэндвич»
Собираем три этажа шестерён на удлинённых валах
Один вал — приводной (от редуктора турбины)
Второй — холостой.
Все три секции РАСПАРАЛЛЕЛЕНЫ → три независимых контура .
Запихиваем весь этот бутерброд в масляный бак.
Вес 0,5 кг, давление каждой секции 0,4 МПа, расход 1 секции 80-100 л/час. Частота вращения 1000 об/мин.
Госкорпорация Ростех представила первый отечественный двигатель для газоперекачивающих агрегатов мощностью 32 МВт. Разработка Объединенной двигателестроительной корпорации (ОДК) закрывает критически важный пробел в энергетическом машиностроении России.
Новый двигатель НК-36СТ-32 предназначен для привода нагнетателей в магистральных газопроводах. Он создан на базе хорошо зарекомендовавшего себя серийного двигателя НК-36СТ-25 мощностью 25 МВт. Конструктивная преемственность позволит газовым компаниям проводить модернизацию парка с минимальными затратами.
«Госкорпорация Ростех решает стратегическую задачу по обеспечению технологического суверенитета страны в самых наукоемких и высокотехнологичных отраслях. Среди них — модернизация инфраструктуры топливно-энергетического комплекса. Наша ОДК уже производит двигатель НК-36СТ мощностью 25 МВт, который успешно эксплуатируется на объектах ТЭК. Однако сегодня одними из наиболее востребованных агрегатов в газовой отрасли являются установки мощностью 32 МВт. Ранее в данном классе отечественных разработок не было. Создание нового двигателя позволит решить вопрос импортозамещения, что открывает новые возможности для развития газовой отрасли России», — сказал исполнительный директор Госкорпорации Ростех Олег Евтушенко.
По ключевым параметрам — мощность, КПД, ресурс, топливная эффективность и экологичность — новинка превосходит все существующие российские аналоги.
Как сообщили в Ростех, первый опытный образец уже успешно прошел начальный этап заводских испытаний. Параллельно инженеры ОДК работают над модификацией двигателя для работы в сложных климатических условиях, включая жару выше 40°C и разреженный воздух высокогорья.
Широкой публике новый двигатель впервые покажут на выставке «Газпром – территория технологического лидерства» в рамках Петербургского международного газового форума.
Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.
«Северсталь» приступила к производству первого крупного заказа на выпуск труб большого диаметра собственного производства с нанесением инновационного защитного стеклотермопластового покрытия «Кольчуга». Всего на Ижорском трубном заводе планируется произвести 4 тыс. тонн труб с таким покрытием. Трубы будут использоваться для строительства подводных переходов в скальных грунтах с использованием метода горизонтального направленного бурения и технологии Direct Pipe.
Завершено строительство Московского центра фотоники в «Алабушеве». Здесь планируют производить фотонные интегральные схемы. Они позволят увеличить скорость передачи данных в 50–100 раз. Общая площадь центра составляет 26,7 тысячи квадратных метров. Создаваемые мощности центра фотоники позволят выпускать до 100 тысяч изделий в год.
В научно-лабораторном корпусе университета МИФИ начался монтаж самого крупногабаритного оптического элемента — пространственного вакуумного фильтра силового усилителя лазерного комплекса ЭЛЬФ. ЭЛЬФ — это мощная многофункциональная лазерная установка килоджоульного уровня энергии. Вакуумный пространственный фильтр нужен для того, чтобы максимально очистить лазерный пучок от тех искажений, которые возникают в процессе усиления.
"Омскэлектротех" запустил современный завод по производству крепежных изделий и соединительных деталей для химической, нефтегазовой и энергетической отраслей. Инвестиции в его создание превысили 1,9 миллиарда рублей. После выхода на проектную мощность новый завод намерен занять до 30 процентов российского рынка специализированного крепежа.
На предприятии ОДК-Кузнецов ввели в эксплуатацию новый производственный корпус с современным высокотехнологичным оборудованием. Здесь будут изготавливать детали перспективных силовых установок, которые заменят иностранные на объектах газотранспортной инфраструктуры. В новом корпусе организован полный цикл производства деталей — от заготовок до готовых узлов газотурбинных двигателей.
Представлен новый сельскохозяйственный трактор ДСТ-УРАЛ FT-7. Двигатель ЯМЗ-652 с мощностью 412 л.с. — для работы любой сложности. FT-7 создан для основной и предпосевной обработки почвы; посева зерновых и других культур в составе широкозахватных агрегатов; уборки зерновых, технических культур и заготовки кормов; транспортных и погрузочных работ.
С конвейера автомобильного завода КАМАЗ сошёл первый полноприводный седельный тягач КАМАЗ-65954. Тягач с колёсной формулой 6х6 разработан для эксплуатации в составе автопоездов полной массой до 100 тонн. Высокие эксплуатационные характеристики автомобиля позволяют использовать его совместно с полуприцепами-тяжеловозами, предназначенными для перевозки тяжёлой строительной и иной техники.
«Россети» расширили подстанцию 220 кВ «Эльгауголь» и построили новую линию электропередачи протяженностью 268 км до питающего центра 220 кВ «Призейская». Проект позволил повысить надежность электроснабжения Эльгинского кластера, который включает одно из самых больших в мире месторождений коксующегося угля с запасами в 2,2 млрд тонн. В перспективе мощность, выдаваемая потребителю, увеличится почти в 2,5 раза – с 44 до 108 МВт.
"АРД-Полимер" ввело в особой экономической зоне "Узловая" первую очередь предприятия по производству пленок и упаковочных изделий. Новое производство создаст более гибкие условия для пищевой и других отраслей, требующих качественной упаковки. Завод поможет снизить зависимость от импорта и укрепить позиции региональных производителей.
В Екатеринбурге открылась новая УГМК Арена. На 5 гектарах удалось разместить пять уровней высотой 42,75 м и общей площадью 112121 кв. м. Это самое большое крытое спортсооружение в Уральском регионе. Трибуны рассчитаны на 12,5 тысяч зрителей, во время концертов вместимость зала может достигать 15 тысяч.
Недавно узнали, что Диоген на известной картине на самом деле искал промышленность России. Жизнь в бочке – она такая, да.
Лопатки газотурбинного двигателя в процессе эксплуатации подвергаются постоянному агрессивному воздействию, из-за чего на их поверхности образуются нагар, оксидная пленка и микротрещины. Для восстановления характеристик лопаток необходимо их качественно очищать. Существующие моющие средства справляются с поверхностными отложениями, но не убирают такие химически стойкие оксиды металлов, как оксиды алюминия, титана, вольфрама, хрома и никеля. Их очистка требует более тщательного изучения и подбора параметров. Ученые Пермского Политеха изучили процесс удаления таких устойчивых оксидов галогенидсодержащими составами и доказали их перспективность для восстановления поверхности лопаток газотурбинного двигателя.
Статья с результатами опубликована в журнале «Южно-Сибирский научный вестник». Исследование проведено при финансовой поддержке в рамках программы развития передовой инженерной школы «Высшая школа авиационного двигателестроения».
Сопловые лопатки – это важная часть авиационного двигателя. В процессе эксплуатации они подвергаются воздействию высоких температур, механическим нагрузкам и коррозии. Из-за агрессивных факторов на их поверхности образуются нагар, оксидный слой металлов, а также повышается вероятность образования микротрещин.
Моющие и чистящие средства очищают нагар, но не справляются с оксидным слоем компонентов сплава. Механические способы очистки не удаляют оксиды в полной мере в труднодоступных частях лопаток.
Наиболее перспективны химические методы, которые включают применение специальных растворителей, кислот или других веществ, способных растворять или разрушать отложения на поверхности лопаток. Однако такой способ требует более тщательного изучения и подбора оптимальных параметров для качественного удаления оксидной пленки. Особенно это касается стойких оксидов алюминия, титана, вольфрама, хрома и никеля. Из-за их разной химической природы сложно подобрать подходящие реагенты.
Ученые Пермского Политеха изучили эффективность очистки поверхности сопловой лопатки авиационного двигателя галогенидсодержащими составами, а именно газообразным фтороводородом, плавиковой и соляной кислотой.
– Мы провели термодинамический анализ, который позволил установить вероятность и подходящие температурные условия для протекания химической реакции оксидов с такими галогенидами. На его основе экспериментально выявили, какие вещества воздействуют на химически устойчивые оксиды металлов, – рассказываетДарья Фомина, аспирант кафедры химические технологии ПНИПУ.
Для исследования политехники использовали образцы сопловой лопатки газотурбинного двигателя, которые специально предварительно окисляли для образования оксидной пленки с нужными компонентами. Далее образцы поочередно взаимодействовал с очищающими составами, после чего ученые изучали морфологию их поверхности и изменения элементного состава.
Результаты показали, что газообразный фтороводород активно реагирует с оксидом алюминия и вольфрама, за счет чего в 4 раза уменьшается содержание кислорода на поверхности и тем самым разрушается основная структура оксидной пленки. Однако для завершения процесса очистки ученые рекомендуют проводить дополнительную стадию восстановления водородом.
– Плавиковая кислота также реагирует с компонентами сплава, но уже в меньшей степени. А обработка поверхности лопаток соляной кислотой эффективно разрушает оксидную пленку никеля и хрома до содержания кислорода менее 1%. Эти кислоты лучше использовать при комбинированном методе очистки, где обработка будет осуществляться в несколько стадий, – объясняет Владимир Пойлов, профессор кафедры химических технологий ПНИПУ, доктор технических наук.
Исследование ученых ПНИПУ доказало, что галогенидсодержащие реагенты активно реагируют с продуктами коррозии авиационных сплавов. Результаты экспериментов полезны для качественной очистки лопаток авиационного двигателя от оксидного слоя.
Изображения поверхности образцов из никелевого сплава после 40 циклов коррозионных испытаний на стендовой установке
В конструкции газотурбинных двигателей используют высокопрочные и жаростойкие сплавы. Но пока не существует материалов, которые были бы полностью устойчивы к коррозии. Для их разработки важно изучать, как в реальных условиях разрушаются сплавы, используемые сейчас в газотурбинных установках. Ученые Пермского Политеха разработали автоматизированный стенд, с помощью которого исследовали появление солевой и газовой коррозии, а также ее влияние на жаропрочный никелевый сплав. Результаты полезны для качественного создания новых улучшенных промышленных материалов.
Статья опубликована в журнале «Неорганические материалы: прикладные исследования», 2024 год. Исследование проводилось при финансовой поддержке Минобрнауки РФ в рамках реализации программы стратегического академического лидерства «Приоритет-2030».
Изучить коррозионное воздействие на сплав можно с помощью испытаний в высокоскоростном потоке продуктов сгорания авиационного топлива с добавлением специальных агентов – веществ, вызывающих коррозию. Это позволяет достоверно имитировать реальные условия эксплуатации газотурбинного двигателя, чего нельзя добиться при лабораторных исследованиях.
Во время работы двигателя структура поверхности авиационных сплавов подвергается постоянному повреждению, из-за чего степень и скорость развития коррозии увеличивается. Это зависит от температуры, концентрации дефектов на материале и концентрации коррозионных агентов в продуктах сгорания и в воздухе, нагнетаемом в двигатель.
Ученые Пермского Политеха совместно с АО «ОДК-Авиадвигатель» разработали и создали уникальную автоматизированную стендовую установку для изучения высокотемпературной газовой и солевой коррозии, термостойкости сплавов, которые предназначены для изготовления деталей горячей части газотурбинного двигателя.
– Проведение экспериментов на такой установке обеспечивает качественное исследование материалов при высоких температурах, их циклических перепадах и больших скоростях потока газа. Мы можем моделировать ситуации, аналогичные реальным обстоятельствам работы двигателя, например, в условиях воздействия паров морских вод, пепла вулканов, песка пустынь и газовой атмосферы крупных промышленных городов, – рассказывает Владимир Пойлов, профессор кафедры химических технологий ПНИПУ, доктор технических наук.
В газотурбинных установках для деталей, работающих при экстремальных температурах (лопатки турбины и камера сгорания), широко применяют жаропрочные никелевые сплавы. Они отличаются высокой прочностью, термостойкостью и устойчивостью к коррозии. Для проведения экспериментов политехники испытывали образцы этого сплава на разработанной стендовой установке при температурах 750 и 850 градусов. В качестве коррозионных агентов использовали водные растворы морской соли и смеси сульфата и хлорида натрия.
Результаты показали, что при увеличении температуры и количества циклов интенсивность коррозии сплава возрастает. Но воздействие морской соли на никелевый сплав значительно отличается от воздействия смеси сульфата и хлорида натрия из-за разницы в химических процессах.
– Морская соль вызывает образование защитного слоя в виде отложений на поверхности, которые препятствуют дальнейшему протеканию коррозии. При этом смесь сульфата и хлорида натрия действует агрессивней и приводит к более интенсивному повреждению сплава. В результате чего меняется геометрическая форма образца, утончается его рабочая часть и теряется масса, – объясняет Владимир Пойлов.
Разработанная уникальная стендовая установка ученых ПНИПУ позволила детально исследовать коррозионную стойкость авиационного сплава. Результаты испытаний вносят большой вклад в создание новых и развитие существующих материалов для газотурбинных двигателей с лучшей устойчивостью к коррозии.
Эн+ завершил комплексную модернизацию оборудования на гидроагрегате №1 Братской ГЭС. В ходе модернизации гидроагрегата было установлено новое рабочее колесо, проведена замена или ремонт всех основных и вспомогательных узлов. В результате увеличилась надежность работы оборудования, а КПД нового гидроагрегата вырос на 5,5 п. п. — до 96,5%, что позволяет вырабатывать больше электроэнергии, используя сопоставимый объем пропускаемой воды.
«Северсталь» вложила 5,5 миллиарда рублей в обновление экологического оборудования доменной печи №5 «Северянка». Новое оборудование влияет на эффективность очистки колошникового газа и степень улавливания пыли. Еще один важный объект – система аспирации, необходимая для удаления запыленного воздуха от мест перелива и транспортировки чугуна, а также для обеспечения требуемых нормативов на рабочих местах.
На заводе «Уралтурбо» разработана технология изготовления и освоено производство корпуса силовой турбины для газотурбинного двигателя ТМ16. Новый двигатель должен обеспечить плановую замену и модернизацию парка импортных двигателей, задействованных на объектах «Газпрома», а в перспективе стать основным приводом газоперекачивающих агрегатов мощностью 16 МВт.
Новая тележка для пассажирских вагонов модели 68-4120 с увеличенной нагрузкой на ось и цилиндрическими пружинами в рессорном подвешивании создана конструкторами компании «ТМХ Инжиниринг» и построена на Тверском вагоностроительным заводе. Тележка предназначена для использования в конструкции современных двухэтажных вагонов. Она рассчитана на нагрузку 19,5 т на ось, вместо прежних 18 т.
Тамбовский «Пигмент» запустил новую линию по производству монометиланилина мощностью 25 000 тонн/ год. Монометиланилин является октаноповышающей добавкой, которую используют для увеличения детонационной стойкости автобензинов. Общий объем инвестиций на сегодняшний день составляет более 1 млрд рублей.
Хабаровская ремонтно-монтажная компания начала производство горизонтальных стальных резервуаров для хранения мазута и нефтепродуктов объемом до 100 м³. Новое производство позволит ХРМК расширить свою деятельность и предложить партнерам комплексные решения для обеспечения безопасного и надежного хранения топлива. Резервуары отвечают современным требованиям безопасности и качества.
«Калашников» начал поставки гражданских БЛА «Легионер G29s» и «Легионер Е29». БЛА самолетного типа с гибридной силовой установкой «Легионер» предназначены для аэрофотосъемки, перевозки грузов, воздушного лазерного сканирования, видеомониторинга, противопожарного патрулирования, выявления нарушений в охранной зоне, ледовой разведки. Комплексы устойчивы к плохой погоде.
Компания «Диаконт» выпустила первую партию инсулиновых помп. Инсулиновая помпа в первую очередь предназначена для детей с сахарным диабетом. Устройство позволяет вести обычный образ жизни. Патч-помпа имеет минимальные размеры и весит всего 23 грамма. Также на предприятии производят тест-полоски и глюкометры для определения уровня сахара в крови.
«Росэлектроника» приступила к поставкам защищенных кабельных сборок для передвижных аппаратных и мобильных комплексов связи гражданского и специального назначения. Изделия не боятся сильных загрязнений и ударов, выдерживают погружение в воду на глубину до 7 метров и воздействие электромагнитного излучения. Кабели способны выдерживать температуру от -60 до 75 градусов по Цельсию.
Ученые Томского политехнического университета совместно с Институтом физики микроструктур РАН разработали двухзеркальный монохроматор и систему фокусировки для экспериментальной станции "Микрофокус" установки "Сибирский кольцевой источник фотонов" (СКИФ). Это одни из основных элементов в оптической схеме станции. По характеристикам разработки находятся на уровне мировых аналогов.
Все приличные мировые промышленности уже готовятся к зимней спячке. Нам досталась промышленность-шатун. Шубитесь.
Очень неожиданное открытие принесла поездка в Тюмень на завод «Тюменские моторостроители». Оказывается, в реактивных самолетах и в агрегатах для перекачки газа используются аналогичные по конструкции двигатели. Благодаря этому удалось сохранить ведущее машиностроительное предприятие Тюменской области.
Газотурбинный двигатель на ремонте
Завод «Тюменские моторостроители» — одно из крупнейших предприятий Тюмени. Завод был открыт в 1963 году. Изначально он назывался «Тюменский моторный завод».
Завод «Тюменские моторостроители»
Здесь делали двигатели для палубных самолётов Як-38 и Ан-24, ракетные двигатели для комплексов ПВО и крылатых ракет, камеры сгорания для Су-20, Су-24, Миг-29 и другую продукцию для оборонки. В советское время завод был «закрытым».
1/3
Фронтовое устройство и жаровая труба форсажной камеры двигателя РД-33 для МиГ-29
Один из самых сложных видов двигателей, выпуск которого был освоен моторным заводом — подъемно-маршевый двигатель палубного штурмовика Як-38 Р28В-300.
Подъемно-маршевый двигатель палубного штурмовика Як-38 Р28В-300
Это был самолёт с вертикальным взлетом. К двигателю предъявлялись особые требования. Завод успешно справился со поставленными сложными задачами.
Продукция завода
После развала СССР выпуск оборонки прекратился. Наступили тяжелые времена. Завод был вынужден браться за выпуск продукции далекой от двигателей — от кастрюль до клеток для кроликов. Часть площадей сдали в аренду, были перебои с зарплатами и прочие беды переходного этапа.
Экспозиция в заводском музее
Завод могла бы постигнуть судьба многих предприятий, когда оборудование сдавали на металлолом, а корпуса под склады или торговые центры. В Тюмени руководство оказалось более дальновидным. Понимая, что выпуском ширпотреба завод не сохранить, стали искать, чем можно загрузить высокотехнологичное предприятие, которое было заточено под выпуск и ремонт газотурбинных двигателей, одним из видов которых являются турбореактивные авиационные двигатели.
Устройство турбореактивного двигателя
Газотурбинные двигатели помимо авиации используются в судостроении и в газоперекачивающих агрегатах. Главное отличие в том, что в турбореактивных двигателях, установленных на самолетах, основная задача двигателя — создание струи газов, вытекающих из реактивного сопла. В других типах газотурбинных двигателей полезная мощность снимается с турбины. В газотурбинных турбовальных двигателях реактивная струя приводит в действие вал, который в вертолете передает вращение на лопасти вертолета, в теплоходе на судовой винт, в электростанциях на электрогенератор, а в газоперекачивающем агрегате на нагнетатель природного газа.
Я не специалист по газотурбинным двигателям, но попробую кратко объяснить принцип действия, как понял я. Если что, поправляйте и дополняйте в комментариях.
Устройство газоперекачивающего агрегата ГПА-Ц-16 с авиаприводом (3)
Упрощенно конструкцию газоперекачивающего агрегата можно описать так: в агрегате стоит газотурбинный (турбореактивный) двигатель, созданный на базе авиационного двигателя. Струя газов вращает силовую турбину, силовая турбина приводит в действие нагнетатель газа (компрессор). А реактивная струя, которая в авиации толкает самолет вперед, после того, как отдала часть энергии на вращение турбины, отводится вверх через выхлопное устройство с шумоглушителем.
Главное тут то, что авиационные и судовые двигатели и двигатели, которые используются для приведения в действие компрессоров в газотранспортных системах, очень похожи, в авиации они, конечно, поменьше и полегче. Так что после прекращения работы на оборонку опыт сотрудников и производственные мощности предприятия пригодились в других отраслях.
Чтобы передать размеры деталей, сфотографировался рядом
На производственных мощностях моторного завода было создано предприятие для ремонта судовых двигателей и газотурбинных двигателей, установленных на газопроводах. Это направление оказалось успешным, в дальнейшем завод «Тюменские моторостроители» стал всё больше специализироваться на ремонте газоперекачивающих агрегатов и двигателей для них и вошел в группу компаний «Газпром энергохолдинг индустриальные активы». Это позволило сохранить рабочие места, обновить оборудование и дало старт новой странице в истории завода.
Один из цехов завода «Тюменские моторостроители»
Сейчас завод обеспечен работой и развивается. Недавно принято решение о выпуске отечественного газотурбинного двигателя ТМ16 мощностью 16 МВт. Для сравнения скажу, что мощность первой в мире Обнинской атомной электростанции составляла 5МВт.
Основная информация про газотурбинный двигатель ТМ16
При выпуске газотурбинных двигателей необходимы высочайшая точность, двигатели работают при очень высоких оборотах в условиях высоких температур. Тут нужны и опыт, и современное оборудование. Для этого на заводе проходит модернизация парка станков. Сейчас ведется сборка головного образца. В 2026 году планируется начало серийного производства двигателей.
Установка лопатки на ротор компрессора низкого давления двигателя ТМ-16
Предприятие мне понравилось. Я провел на заводе «Тюменские моторостроители» целый день, пообщался и с руководством, и с рабочими, посмотрел всё своими глазами и сделал множество фотографий. Если интересно, покажу, чем занимается завод сейчас, как проходит ремонт газотурбинных двигателей и газоперекачивающих агрегатов.
