Вот такое тоже порой приходится делать- удаленная проектировка для московской макетной мастерской) размеры макета-4х4 метра.
Плохие исходники, меняющиеся требования, и проблемы с оплатой) Ммм, все как мы любим)
Это лишь небольшой анонс, если пикабушникам зайдет- вскоре сделаю большой пост, где расскажу, как проходила работа над макетом)
Автор не кусается) Больше комментов трону комментов)
Мне достаточно часто пишут в комментарии "Вот это у вас работа", "Сколько же у вас времени", и даже "Я бы тоже пошел"
Поэтому сегодня я хочу рассказать о том, как стать макетчиком, какие подводные камни Вас могут поджидать, и на что стоит обращать внимание.
Пост будет длинный, поэтому для ЛЛ скажу кратко -
1. забудьте, чему вас учили в моделизме
2. Будут переработки, дедлайны и ошибки коллег
3. Внимательно осмотреть место работы.
Первое. сейчас макетных мастерских достаточно много, особенно в крупных городах, так что выбор у вас скорее всего будет. Просто вбейте в строке Гугла "Макетная мастерская" Вашего города и увилите несколько результатов. В маленьких городах с этим похуже, но шансы все равно есть.
бывает и такое)
Далее. Макетки часто не ведут активную кампанию по поиску сотрудников, Саще всего ограничиваясь сторочкой "вакансии" на сайте, поэтому нужно вызванивать их и спрашивать самостоятельно. Если у мастерской не хватает сотрудников, они вам скажут об этом.
Резюме Вам скорее всего не понадобится, но на всякий случай, подготовьте его. А вот портфолио - портфолио да. Но здесь нужно показать Ваши горизонты, поэтому покажите разные грани таланта - не одними танками, так сказать. Чем более разнообразным будет Ваш опыт, тем больше вероятность, что вами заинтересуются. Также если вы умеете работать с ручным инструментом - это стоит указать.
Одеваться как на парад не нужно, достаточно обычных джинс и футболки. Перед собеседованием постарайтесь чуть более подробно узнать, как работает макетка. ( это можно сделать в других постах этой серии.
Забудьте, чему вы учились в моделизме. здесь это в большинстве случаев не нужно.
Я серьезно. сколько бы Вы не сделали масштабных моделей танков и самолетов, как бы Вы не научились делать пре- и постшейдинг, как бы филигранно Вы не клеили фототравление - здесь вы будете иметь дело с листовым полистиролом, оргстеклом и 3д печатью.
Чаще всего вы будете делать это
Если Вам отказали, но настрой у вас серьезный, можете предложить попробовать постажироваться - бесплатно или за меньшие деньги. Это будет полезно всем - работодатель присмотрится к Вам, а Вы поймете, подходит ли Вам работа в целом. И сможете что-то добавить в портфолио как командную работу.
Пункт второй - подводные камни.
Работа мекетчика сдельная. то есть, сколько сделал, столько и получил. это могут быть конкретные трудочасы, или, чаще, фиксированная плата за проект. Вам, новичку, скорее всего предложат первый вариант, поскольку вначале Вы будете на подмогу и обучении.
Дедлайны - макеты нужны к определенному сроку, поэтому вас могут просить или требовать задержаться или выйти в ночь ( у меня такое бывало). С другой стороны, часто макетчики и выходят на работу к 12, поскольку ушли домой поздно.
Коллеги - когда работаете в коллективе неизбежны "терки". Вы испортили деталь, у вас взяли нужный инструмент и забыли, проектировщик накосячил в чертеже и это нужно исправлять вручную. будьте готовы, это будет сопровождать Вас достаточно долго, пока не соберется сработаная команда.
материалы и детали просите у руководителей заранее. Вас много, а он один, и ему нужно всех всем обеспечить по графику.
Ну и главный пункт - как выбрать мастерскую, (и как не разочароваться в людях).
Первое - не верьте на слово в том, что касается денег. Заключайте договор, если работа больше 3-4 дней. это поможет избежать неприятных ситуаций с оплатой за уже изготовленную модель.
Второе . Сама мастерская.
Места должны быть нормально оборудованы, закреплены, с большой рабочей поверхностью. Работать на колченогом столе с кривой столешницей - это верный путь запороть макет. А спросят с вас.
Свет и количество розеток также является хорошим показателем.
В хорошей мастерской должны быть как минимум фрезерный станок и 3д принтер. Отстутсвие этих вещей будет означать нужду обращаться к сторонним людям, что увеличивает вероятность косяков.
В приличной мастерской есть место для окраски - отдельное помещение с вытяжкой. Работа с баллончиками ( например, с грунтами и автоэмалями)не лучшим образом влияет на Ваши легкие.
Я шкурил всего 4 часа!!!!
Также важно, что бы рядом был нормальный туалет, в идеале с душевой. макеты - это очень грязно.
В целом, это тот минимум, который стоит знать Вам, если Вы хотите сделать хобби - профессией. Если у Вас будут вопросы - пишите, постараюсь ответить в комментариях или отдельным постом.
Вообще, я не слишком люблю архитектурные макеты. Причин тому достаточно много.
Во первых - достаточно высокая конкуренция. Сейчас изготовление архитектурки и ланшафтных макетов очень популярно в России и мире. Множество выпускников вузов, ахритектурные и ланшафтные бюро, компании-застройщики - все они требуют много макетов ( и желательно подешевле и быстрее) Макетные мастерские, разумееется, реагируют на такое и снижают цену, беря количеством. Одиночке на ними не угнаться.
Во вторых - опять же, по вышеназванным причинам, самым распространенным стилем в этом макетировании остаются ЖК-муравейники с бесконечным числом однообразных окон-дверей-балконов. И к концу проекта ты делаешь свою работу чисто технически, без полета фантазии.
макет ЖК Питер, над которым я чуть-чуть работал.
Однако есть и приятные исключения, об одном из которых я вам сегодня расскажу. В прошлом году мне позвонил хорошо знакомый директор одной из мастерских, которому заказали макет для музея. Макет дома Кельвина - главного героя знаменитого фильма "Солярис". Сроки были небольшие, цена в целом тоже, но меня привлекла сама идея, и необычность проекта.
С самого начала начались... интересности. Чертежей, разумеется, нигде не было, и нужно было выкручиваться самому. Пришлось пересматривать фильм ( чему я нисколько не огорчился), и искать подходящие кадры ( все эти кадры я разместил ниже, в карусели)
Да, это Кинопоиск, и я не вижу в этом ничего плохого) Не реклама, если что)
Вторая сложность заключалась в том, что мне нужно не только спроектировать макет, но и сделать так, что бы его могли собрать посторонние люди. (Это отдельная проблема для проектировщика, и я подробнее расскажу об этом в одном из следующих постов, если будет интересно). Да и вообще удаленная работа - это тяжело. нужно постоянно висеть на телефоне, уточнняя возможности чужой макетки - есть ли нужный пластик, смогут ли его сделать, и так далее. и, конечно, важно сделать какую-никакую инструкцию)
Вот здесь показывается последовательность сборки и общий вид модели в редакторе.
А после окончания проектировки нужно долго сидеть и общаться со сборщиками, уточняя тонкие моменты и отвечая на вопросы. А иногда и исправляя собственные косяки, на которые при самостоятельной сборке и не обратил внимания. Но другие люди - другие правила.
Процесс сборки и замечания от макетчиков к проектировщику ( и обратно)
Конечно, Многое пришлось упростить, не все в принципе получилось сделать, а про дымовую трубу мы в горячке и вовсе забыли, (хотя в фильме она не показана, но быть-то должна, по идее...) но в итоге получилась очень неплохая модель, и заказчики были в восторге, да и мне было приятно работать и видеть воплощённый в жизнь результат)))
Жаль, из-за сроков не получилось сделать героев фильма... но, может, это и к лучшему?
Вот такой вот интересный проект я сделал. Конечно, не обошлось без косяков ( кстати, напишите, какие и где косяки найдете Вы), но я очень рад, и надеюсь когда-то добраться до этого музея лично)
А какие были у Вас самые необычные модели?
Пятничное "Моё".
Макет сделан в ДПИ ВОСТОКПРОЕКТВЕРФЬ, моей командой. Один из трёх макетов, ради которых мы вкалывали и практически не спали около месяца.
Фото предоставлено пресс-службой президента.
Практически готовый макет
В процессе изготовления
Тоже фото в процессе работы
Макет делал я - тэг моё.
часть 1
С момента последних событий прошел год, произошли некоторые изменения, стали понятны происходящие тогда события. Осталось подвести итог. Но обо всем по порядку.
Был выигран и взят в работу тендер на 17`500`000 ₽. Заказчик оплачивает работы по формуле 30% + 50% + 20%. 50% оплачиваются по каждому этапу отдельно после сдачи. Идеальные условия для старта. Как дальше могут развиваться события?
1. Грамотно: С учетом сроков распределить ресурсы на закупку материалов, зарплаты и прочие сопутствующие производственные расходы. Проще говоря – обеспечить весь необходимый минимум для обеспечения выполнения заказа.
2. Как обычно: Распределить стоимость заказа по проверенной формуле. 50% - зарплата директора, 25% - зарплата работников, 25% - материалы и прочие расходы.
В зависимости от выбранного сценария меняется взгляд на ресурсы. В первом случае предоплата в 30% - это ресурс на который закупаются материалы, оплачиваются работы и пр. расходы. Во втором - это первая часть зарплаты директора.
Начало работ. Директор делится радостной новостью – покупка нового автомобиля. События пошли четко по второму сценарию. Вся предоплата была попилена в полном объеме.
Подобное развитие событий автоматически перекладывает расходную часть на промежуточные платежи, что в прочем не выбивается за рамки привычного расчета: Оборотных средств нет, берем заем на материалы, выполняем первый этап, получаем зарплату и деньги на материалы следующего этапа. Далее по циклу. Все сходится.
Нет, не все. Нужно учесть, что каждый следующий этап больше предыдущего, а взятый заем уже не покрывает всех затрат по материалам, нужно еще. Ну и главное, по причине того, что объем работы очень большой, приступать к выполнению этапов нужно не последовательно, этап за этапом, а параллельно. Зарплата в этой схеме не предусмотрена. Все деньги уходят на обеспечение производства.
Возникает непреодолимое препятствие для продолжения работы. Нет зарплаты – нет работы.
Ситуация зашла в тупик, директор принимает решение выполнять этапы последовательно, что позволяет выполнить лишь нескольких следующих этапов, но делает невозможным сдачу последних, самых объемных в срок. Принятое решение экономит деньги, но их все равно мало и их нужно где-то взять. Дальнейшие события выглядят как попытка заработать.
Выиграл тендер на 850`000 ₽ «Изготовление и поставка масштабного макета самолета Ил-2». Оплата: 50% + 50%. Арендовал дополнительное помещение, нашел пару работяг, и как это обычно происходит к сроку не успевают. И тут случилось маленькое чудо. В одной из макетных фирм произошел выброс макетчиков на вольные хлеба, вызванный бесконтрольным разрастанием руководящего состава, требующий все большого финансового ресурса. Волна хлынула в арендованное помещение и в кратчайшие сроки доделала макет.
Спустя немного времени за 20% от начальной цены, выигрывает еще один тендер за 635`250 ₽ «Поставка выставочной масштабной модели искусственного спутника Земли («ИСЗ 3»)». Без предоплаты. Через 2 месяца деньги закончились. «Денег нет, но вы пока работайте, когда придут с двигателей, тогда рассчитаюсь за спутник». Ребята не смогли понять причинно-следственной связи, да и не приучены они зарплату раз в 3 месяца получать, подумали немного, и ушли в закат. Работа естественно остановилась. За 2 недели до сдачи заказчик попросил фотоотчет… «Почти готовый макет» произвел неизгладимое впечатление на заказчика. Статус тендера изменился на «исполнение прекращено» с основанием: соглашение сторон…
До сдачи очередного 6-го этапа остается всего 2 месяца. Директор принимает решение внедрять технологию ротационного литья. По задумке скорость штамповки деталей должна увеличиться в разы. Заказал оборудование, через месяц привезли. Включили. Рамки вращаются с одинаковой скоростью – отливка не получится. Траектория движения не правильная.
Соотношение скоростей рамок 1:1 (синяя линия) нарисует фигуру похожую на восьмерку. Ее недостаточно для равномерного покрытия всей поверхности сферы – это необходимое условие. Картина существенно меняется если изменить соотношение на 3:4 (красная линия). Исправили.
Через неделю станок начал сыпаться. Слизались шлицы вала внутренней рамки. По совету производителя, быстро-решение проблемы сварочным аппаратом продержалось ровно один день. Валу просто свернуло шею. Причина – не соосно. Исправили.
Череда экспериментов по отработке технологии перемежавшаяся ремонтами, заняла месяц. Было испорчено много времени, пока удалось добиться более или менее достойного результата. Стоило оно того? По скорости если сравнивать с традиционной штамповкой из стеклопластика на полиэфирной смоле, прирост есть, 15 минут занимает полный цикл, против 2 часов. А вот цена… Литьевой полиуретан ручного смешивания, который использовался для отливок, имеет просто неприличный ценник 900 ₽/кг против 300 ₽/кг смолы. Минимальная толщина полиуретана 5 мм против 1 мм смолы. Разница по цене 15 раз.
Самое интересное, разницу по скорости можно сократить за счет параллельной штамповки нескольких деталей в зависимости от их размера. Кроме того, штамповка или отливка деталей это лишь небольшая часть работ, которые необходимо произвести для получения готового результата. Ротационное литье можно рассматривать только как один из вариантов формовки деталей, со своими плюсами и минусами, не более.
Закончились отведенные 14 месяцев на производство всех работ по тендеру. Был сдан 6-ой этап. Осталось сдать 7-ой и 8-ой, как раз ровно половина от всех работ. Директора приглашают в Москву, в глаза посмотреть. Деликатно так пригласили «макет сломался, приезжайте почините», фотографию даже прислали. Съездил. Заказчик дает второй шанс, за просрочку насчитал пени 500`000 ₽, и дальше ежемесячно по столько-же, до полного исполнения обязательств. По договору пени должны быть в 3 раза больше. По приезду директор раскидал всю сумму по макетчикам. «Я дал вам работу и сроки, а вы не сделали вовремя – это вы виноваты». Увольняется еще один опытный макетчик. Похоже, что все идет к тому что заказчик получит макеты бесплатно и еще заработает на этом.
Мне довелось поработать еще 4 месяца. Пригласили в качестве консультанта по макетам 6-го этапа. Дополнительно делал формы, и принимал участие в освоении ротационного литья. По старым работам годичной давности директор со мной рассчитался. А во по новым нет. «Зарплата после сдачи следующего этапа». Ну собственно ситуация повторилась.
Что дальше? Обеление через боль.
Производственное помещение располагается на территории завода с пропускной системой. На каждые выходные директор оформляет бумажку со свое подписью и печатью со списком работников, привлекаемых к работе в выходные дни, в среднем от 8 до 15 человек. На каждого выписан пропуск… Это то что лежит на поверхности и краткий ответ на вопрос: «А смогу ли я доказать…»
69. Склеивание на стапеле.
70. Распаковка после склеивания.
71. Обработка стыка.
72. Подготовка заготовок стабилизаторов.
73. Черновая обработка.
74. Чистовая.
75. Готовый результат после склеивания и обработки стыка.
76. Формовка трубок для укрепления кромки в районе сопел.
77. Подрезка.
78. Результат после вклеивания трубок.
79. Черновое формирование кромки.
80. Формирование отверстий под штифты в крыльях.
81. Приклеивание крыльев к фюзеляжу.
82. Приклеивание киля, стабилизаторов и букового носика.
83. Пропитка эпоксидной смолой.
84. Шпаклевка.
85. Финишная обработка.
86. Формирование опоры киля.
87. Подставка.
88. Грунт.
89. Готовый результат. Раскраска и модификация спортивной версии.
Масштаб: 1\24
Длина: 470 мм
Размах: 400 мм
Высота: 160 мм
Высота с подставкой: 250 мм
Диаметр подставки: 145 мм
У меня появилось немного свободного времени, и я решил доделать макет. Было принято волевое решение изготовить непрозрачный фонарь чтобы не затягивать процесс изготовления макета. Прозрачный фонарь требует много времени, поскольку помимо самого фонаря требуется изготовить кресла пилотов и приборные панели, а возможно и пилотов.
Готовый результат многим нравится, но лично мне нет, поскольку я не получил нужного мне результата. Получилась очень сильно упрощенная версия, а мне нужен полный "фарш" - шасси, пилоны, топливные баки, вооружение, расшивка, прозрачный фонарь, расшивка и т.д И все это будет в новом проекте который будет изготавливаться с применением современных технологий CAD, CAM. Начать решил с отрисовки передней опоры, на данный момент готов черновой набросок. Процесс к слову, занимает очень много времени по причине отсутствия чертежей.
На этом пока все. Благодарю за внимание.
Сегодня, я расскажу вам о такой замечательной профессии, как макетчик. Когда я только начала им работать то от друзей постоянно слышала вопросы «а кто это?», «а что ты там делаешь?» и думаю у многих возникли те же вопросы и в этом посте я постараюсь на них ответить.
Пол года назад в связи с переездом в другой город у меня встал вопрос о поиске работы. Еще когда я училась, у нас на 2 или 3 курсе появился такой предмет, как макетирование и уже тогда мне нравилось клеить домики, а когда я увидела вакансию «макетчик» то поняла, что нужно попробовать.
Так я попала в свою первую макетную мастерскую на должность стажера. Все мои навыки, полученные во время учебы, оказались, мягко говоря, бесполезными. И пришлось учиться всему с самого начала.
Со временем мне давали более сложные задания и постепенно я включилась в работу.
Основная работа была с выставочными макетами (а не с милыми коттеджами, как я это себе представляла). Мы делали целые районы города, которые только должны были строится или уже были построены и готовились к сдаче.
Самая сложная и времязатратная работа, это сборка зданий. Их нужно зачистить, склеить, сделать окошки, а на некоторых проектах приходилось красить.
Довольно часто бывало, что из-за плохой проектировки, здания не сходились и их приходилось исправлять или переделывать, что занимало не мало времени.
Декоративное наполнение макета (деревья, детские площадки, скамейки и пр.) мы так же делали сами. Одним из первых моих навыков стало изготовление деревьев. Это не так просто как кажется, ведь разные деревья должны выглядеть по разному, у каждого должен быть свой размер, чтобы маленькая березка не превратилась в исполинский дуб на пол макета. Для маленького масштаба, деревья изготавливаются из зубочисток и губки, если губка крашеная то с ней, обычно, ничего не делают, но чёрную приходилось красить в ручную и посыпать листьями или иголками. Для больших деревьев мы использовали проволоку, которую потом окрашивали.
В макете очень большую важность имеет освещение. Мы подсвечиваем дома изнутри, делаем парковые и уличные фонари. Иногда приходится делать сложную систему с разными кнопками при нажатии которых подсвечивается или мигает определенная зона.
По скольку у меня был опыт в пайке, то сейчас я занимаюсь чаще всего электрикой, паяю светодиоды и светодиодные ленты, а потом помогаю главному электрику все соединить и подключить к общей сети.
Ну и немножко мотивации во время работы
Надеюсь этот пост оказался полезным и интересным, спасибо всем кто дочитал до конца))
52. Разделение пополам, подрезка по высоте и доработка по месту.
53. Доработка по толщине и углу. Выборка лишнего внутреннего объема. Формирование радиусной передней кромки. Приклеивание к отъемной части воздухозаборника.
54. Сборка на укороченных штифтах.
55. Чистовое формирование поверхности в районе воздухозаборников.
56. Удаление перемычки в левом воздухозаборнике. Намечены и грубо подрезаны внутренние ребра «полочек».
57. Удаление перемычки в правом воздухозаборнике и чистовая доработка внутренней «полочки».
58. Обрезка заготовки киля по габаритам, сверление отверстий. Разметка.
59. Черновая обработка.
60. Чистовая.
61. Разметка консолей крыла.
62. Подрезка корневых консолей крыла в габариты.
63. Приспособление для формирования V консолей.
64. Добор толщины корневых консолей.
65. Сверление отверстий.
66. Обрезка наклейки и обрисовка контура.
67. Черновая обработка.
На этом все. На данный момент по ряду причин, проект заморожен на неопределенный период.
Небольшой бонус: История о том, как я стал дизайнером камуфляжной раскраски самолета Як-130. На предыдущем месте работы аналогично, как и на последнем, я работал макетчиком. Был период, когда предыдущий дизайнер ушел, а нового еще не нашли, меня попросили разработать комплект масок для окрашивания в камуфляжный окрас самолета ЯК-130. Т.е. Сначала белым цветом красится нос и кончик киля => маска, 2 цвет => маска, 3 цвет => маска, 4 цвет => маска. Вод под эти операции мне нужно было разработать комплект. Задача понятна, давай раскраску. Дает какой-то набросок на листе бумаги вид с верху и вид с правого борта и один стабилизатор. Вида с левого борта нет! Я говорю директору, спроси у заказчика полный дизайн. Он, нет это все что есть, нужно дорисовать недостающее. Я, ладно придумаю что-нибудь.
Так, думаю нужно зеркалить, благо цвета по обеим сторонам у основания киля совпадают, нужно немного изменить. Раз, два загогулина – получился сапог. Цвета на кромках совпадают это плюс, можно одним лоскутом залепить левую и правую строну. Участок под фонарем зеркалить точно нет, цвета по сторонам не разные. Значит нужно протягивать те что есть. С правой стороны, с верху подтянулся - синий, с левой стороны, с противоположной стороны - серый. Синий для плавности перехода цветов переходит серый, и между двумя серыми вставил светло голубой. Снова загогулины – готово! Сделал, покрасили, отправили на утверждение. Утвердили. Ну и хорошо.
Спустя несколько лет, когда я решил сделать мастер-макет, листаю интернет и вижу – сапог! Я думал, что создаю дизайн для мелкой игрушки, а они настоящий самолет раскрасили!
