Всем привет.
Хочу рассказать о моем главном, на текущий момент, жизненном достижении — реализации разработки от идеи до функционирующего оборудования.
Я занимаюсь вопросами эффективного обращения с отходами, ресурсосбережения и рационального природопользования. Я начинал свою работу в агроинженерном НИИ в Санкт-Петербурге, где участвовал в 12 российских и международных проектах по агроинженерной и экологической тематике.
Меня всегда удивляла разница подходов: отечественное законодательство рассматривает навоз как отходы 3-4 классов опасности, за размещение которых предприятие должно платить взносы за негативное воздействие; законодательство ЕС рассматривает его как ценный ресурс, который, в зависимости от технологии переработки, может быть не только удобрением, но и сырьем для производства биогаза, животноводческой подстилки, кормовых добавок и т.д.
Нет возможности использования — нет стимула к развитию. Поэтому множество перспективных отечественных разработок остается на стадии патентов. Это привело к забавному парадоксу: имея потребность в оборудовании для переработки отходов, кучу наработок и производственные площадки, способные его изготовить, мы не делаем его сами, а закупаем втридорога заграницей.
Зачем вообще необходимо какое-то оборудование для переработки отходов? Чем не устраивает традиционное компостирование в полях, применяемое сотни лет? Для ЛЛ: сроками переработки и количеством потерь питательных веществ при утилизации. Ферментация в установках закрытого типа позволяет регулировать интенсивность температурного режима, сокращая сроки переработки с 3-6 месяцев до 2-3 суток. В силу закрытости процесса и отсутствия прямого контакта с окружающей средой, питательные вещества (в первую очередь, азот и фосфор) не улетучиваются в атмосферу и не проникать в почву и грунтовые воды.
С учетом всего выше сказанного, принято решение двигаться в этом направлении. Набив руку на нескольких патентах, разработанных и поданных совместно со старшими товарищами, понимаю, что можно приступать к самостоятельной работе.
Принципиальные требования, которые я ставил перед собой, были несложными:
1. Оборудование должно быть изготовлено, а не остаться идеей на бумаге;
2. Оно должно работать «плюс-минус» так же, как задумано.
И уже на этом этапе возникли сложности — были введены новые правила закупок оборудования и материалов за бюджетные средства, а вдобавок — при сокращении финансирования институту поставлена задача кратно увеличить среднюю з/п научным сотрудникам, поэтому все закупки режутся, а полученные средства — перераспределяются в ФОТ. Таким образом, примерно за год до знаменитого выступления Дмитрия Анатольевича я оказался в ситуации
Пришлось выкручиваться. Огромную помощь в этом мне оказал мой научный руководитель, при помощи хоз.договоров отыскавший средства на покупку мотор-редуктора и трубы для барабана. Итак, дело за малым — приобрести все остальное. Тут я с головой ушел в подготовку заявок в различные научные фонды и программы, дающих деньги на перспективные разработки. Ближайшая — программа УМНИК Фонда содействия инновациям. Итак, направление понятно, цели известны — готовим заявку. Полуфинал, финал, победа. Ура, у меня есть деньги. Целых 200 тысяч.
Сейчас я на них как изготовлю все, что надо, думал я. Короче, этих средств хватило только на металл и электрику. Сборка оборудования проводилась силами сотрудников института. И вот он, ШЕДЕВР!
В сухом остатке: оборудование изготовлено и может выполнять свою функцию. Однако, обнаружились и минусы: высокая металлоемкость, притирание металла при вращении барабана подклинивает торцы, а люки, выполненные на боковой поверхности барабана, предусматривают загрузку только в одном положении.
Ладно, будем решать проблемы по мере поступления. Направляем в Фонд промежуточный отчет, получаем второй транш (еще 200 тысяч), покупаем тензодатчики и допиливаем установку — у нас же как-никак исследовательское оборудование.
Патентуем оборудование, попутно решая вопросы с правообладанием: по условиям конкурса, патентообладателем не может быть институт. Договариваемся с администрацией НИИ, что патент оформляется на меня, а установка — ставится на баланс института. Ура, я теперь не только автор изобретения, но и полноценный патентообладатель.
Проводим серию опытов с различными видами отходов и убеждаемся, что оборудование работает. Попутно защищаем кандидатскую диссертацию по этой теме. Возвращаемся к железу. Взвешиваем недостатки, придумываем решение. Надо делать проще и надежнее. Путь известен — идем в Фонд содействия инновациям.
Поскольку у нас за плечами успешно реализованный УМНИК, подаемся на СТАРТ: финансирование больше, ответственность — выше. Заочная экспертиза, очное выступление, победа. Заключаем договор с Фондом и сталкиваемся с первой проблемой — на данном этапе Фонд взаимодействует только с юр. лицами. Попадаем под волну отказов в регистрации, пишем письмо в Фонд о продлении сроков заключения договора. Готовим письмо в ФНС за подписью директора НИИ, что фирма открывается с целью выполнения научного проекта под курированием института. С третьей попытки создаем ООО, заключаем договор с Фондом.
Далее, по отработанной схеме — транш, комплектующие, изготовление. Берем институт на субподряд на изготовление особо сложных элементов.
Патентуем оборудование, готовим заявку на СТАРТ-2. Проводим серию опытов по переработке пищевых отходов.
Исходный материал: пищевые отходы
Изучаем плюсы и минусы предыдущих моделей, компилируем достоинства и убираем недостатки. Готовим новый патент. В это время первый ферментатор отправляется на Дальний Восток — перерабатывать птичий помет.
Параллельно с этим работаем над инфраструктурным проектом EcoAgRAS: совершенствование системы обращения с навозом на животноводческом комплексе Ленинградской области. Изначально в проекте предусматривается использование австрийской установки BRU,
но рост цен, произошедший между утверждением сметы проекта и началом работ, не позволяет вписать его в бюджет. Идем к руководителю проекта и предлагаем рассмотреть возможность внедрения нашего оборудования. Естественно, промышленное исполнение подразумевает участие завода, обладающего необходимыми производственными мощностями. Находим в СПб такое производство, обсуждаем возможность изготовления оборудования согласно новому патенту.
Вуаля — у нас есть производство. Институт заключает договор с заводом для изготовления ферментатора. Вроде бы все идет неплохо...
Март 2020. На основную сцену выходит Его Величество COVID: локдауны, нарушение логистики, рост цен на комплектующие.
Руководители производства смотрят на индекс цен на металл
Несмотря на это все, успешно реализуем проект. Автоматизированный биоферментатор полезным объемом 36 куб. м встает на площадку животноводческой фермы. Запуск линии производится администрацией региона. Большие чины жмут друг другу руки, поздравляют и хвалят. Я в 100 км от места событий утираю слезу гордости.
Параллельно изготавливаем еще несколько биоферментаторов поменьше (объемом 3 куб. м.), которые разъезжаются по России.
Что имеем в сухом остатке? Запущена линейка оборудования для переработки отходов, при этом его конечная стоимость для потребителя в 1,5 -2 раза дешевле зарубежных аналогов, а функционал — как минимум, не ниже. Ферментаторы перерабатывают широкий спектр органических отходов: от птичьего помета и навоза КРС до пищевых отходов, а полученный продукт может использоваться как удобрение, животноводческая подстилки или кормовые добавки. Потери питательных веществ составляют: азота 4-8%, фосфора — 0-1,5%. В силу особенностей технологического процесса, энергоемкость переработки составляет до 6 кВт·ч/т.
Совершенствуем дальше =)
