Сделано у нас

«ОДК-Климов» — один из ведущих российских разработчиков газотурбинных двигателей. Здесь были разработаны такие изделия как ВК-2500, ТВ3-117, ТВ7-117, двигатели РД-33 для истребителей МиГ-29 и МиГ-35. Разработанные в компании двигатели для самолетов и вертолетов производились на других заводах СССР, а потом и России. Этот репортаж сделан на заводе в 2020 году.

В 2010 году на совете директоров был одобрен проект создания нового конструкторско-производственного комплекса «ОДК-Климов». По сути это был не просто проект нового производства — это был проект трансформации компании. Климов превращался из конструкторского бюро в полноценного производителя полного цикла, оставаясь и разработчиком газотурбинных двигателей.

Возможно, это прозвучит немного пафосно, но эту дату можно смело называть вторым рождением нашего прославленного разработчика.

Проектом предусматривалось создание на базе «ОДК-Климов» нового современного производства, построенного на основе лучших мировых практик. Климов становился не просто разработчиком, он превращался в мощного интегратора, контролирующего весь жизненный цикл своих разработок — от проектирования до сборки, испытаний и сервисного обслуживания.

При этом не стояла задача разместить всё производство двигателей в одном месте. Пошли по современному пути, когда разработчик сам делает до 30% самых ответственных комплектующих на собственных мощностях, а остальное отдаётся на аутсорс. Вы помните, буквально месяц назад я писал про открытие на территории Уфимского мотостроительного объединения нового производственного комплекса. На нём организовано производство как раз деталей и агрегатов климовских двигателей — это и есть пример такого современного подхода.

Исторически у «Климова» было три площадки, расположенных в разных местах. В рамках новой концепции было принято решение сконцентрировать все мощности на одной площадке на окраине города. Здесь на территории 15 га ранее располагались испытательные стенды Климова. Сейчас тут расположены производственные корпуса, административное здание, конструкторские бюро. А располагавшиеся на этом месте стенды полностью модернизированы, по большому счёту построены заново. После переезда площадка в городе была продана под застройку.

Важно то, что идеи конструкторов теперь почти сразу могут пройти апробацию на производственных мощностях — новая деталь или конструкция (например, какой-то узел двигателя) может быть создана в механическом цехе и тут же испытана рядом в испытательном цехе.

Возведение комплекса было начато в 2011 году, и уже в 2014 году в новых цехах была выпущена первая продукция. На данный момент основное строительство закончено — здесь создано производство мирового уровня. В классификации ЮНЕСКО реактивный двигатель — самое сложное реализованное изобретение человечества. Россия входит в узкий элитарный клуб из всего 5 стран (с вашего позволения Украину я уже не считаю), способных разрабатывать и производить реактивные двигатели. В проект было инвестировано около 10 млрд рублей. Мощность предприятия составляет примерно 300 двигателей в год. В прошлом году (в 2019) было произведено 280 единиц всех моделей.

Кстати, если задуматься, то в 2010 году, когда была принята новая концепция развития «ОДК-Климов», авторы этой программы будто предвидели будущее. Я напомню, что самый массовый вертолётный двигатель ТВ3-117, разработанный «Климовым», производился на Украине заводом «Мотор Сич». После разрыва производственных связей с Украиной Россия осталась без самого востребованного двигателя, что, в свою очередь, ставило на грань краха всё производство вертолётов в стране. Спасло как раз то, что аккурат к этому моменту был построен этот комплекс. На его производственных мощностях в короткие сроки организовали производство вертолетного двигателя ВК-2500 — новой модификации, разработанной «Климовым» на основе ТВ3-117.

Повторюсь: это не просто проект завода. Это новый подход, новая концепция, которая включает в себя не только разработку, не только производство, не только испытания, но и то, чего у нас по большому счёту не было раньше — сервиса продукта на всём его жизненном цикле. Для примера: в 2005 году объём оказанных Климовым сервисных услуг в деньгах был 39 млн рублей в год. Сейчас 3,5 миллиарда! И это тоже мировой тренд. В мире у производителей авиационной техники в структуре доходов продажа продукции составляют около 40%, а остальное это послепродажное обслуживание. Конечно, тут ещё есть к чему стремится. У «Климова» общий объём продаж 20 млрд в год, и из них лишь 3,5 млрд это услуги сервиса. Но расти есть куда: этот рынок на данный момент по скромным подсчётам оценивается в 16 млрд рублей в год.

В прошлом году была завершена модернизация основных стендов, где испытываются двигатели РД-33, используемые в истребителях семейства МиГ-29/35. Испытательная база в составе нескольких стендов была построена ещё в 1960-х годах, но с тех пор морально и физически устарела. В процессе модернизации стенды были по сути построены с нуля. А вообще на «Климове» около 40 различных испытательных стендов, предназначенных для испытаний разных двигателей и агрегатов в самых разных условиях. Нам показали стенд для испытания РД-33, стенд для ВК-2500 и огромный стенд для ресурсных испытаний турбовинтового двигателя ТВ7-117СТ.

Модернизация стендов — последний штрих в строительстве комплекса. Ещё остались задачи по модернизации некоторых объектов инфраструктуры, расширении складского хозяйства, но производственная часть готова полностью. Вот так тихо, можно сказать, скромно, в России было создано новое высокотехнологичное производство, а конструкторское бюро «Климов» превратилось не просто в разработчика, а в современное производство мирового уровня.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь

Холдинг «Росэл» Госкорпорации Ростех представил три новые модели зондовых станций для тестирования микроэлектронных компонентов — OmegaAir-150COAX, Terra-200 и Terra-200T. Эти приборы, разработанные Томским НИИ полупроводниковых приборов, полностью соответствуют зарубежным аналогам по точности измерений, но при этом обладают более конкурентной ценой.

Зондовые станции предназначены для контроля качества полупроводниковых пластин и микросхем, используемых в современных технологиях — от систем ГЛОНАСС и авиационных радаров до сетей 5G и автомобильной электроники.

Ручная модель OmegaAir-150COAX применяется для лабораторных измерений, а полуавтоматические Terra-200 и Terra-200T позволяют проводить тестирование неразделенных пластин в автоматическом режиме. Модификация Terra-200T дополнительно поддерживает измерения в экстремальных температурных условиях — от -55°C до +150°C.

«OmegaAir-150COAX и обе станции Terra стали полноценной заменой на отечественном рынке зарубежных аналогов. Устройства не только дешевле, но и по техническим характеристикам не уступают импортным зондовым станциям. Это оборудование используют и предприятия, входящие в контур холдинга, подтверждая его эффективность и надежность», — рассказал генеральный директор холдинга «Росэл», член бюро Союза машиностроителей России Сергей Сахненко.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь

В своей прошлой статье о моём посещении завода ЮПЗ «Промсвязь» я рассказал о производстве электроники. Но это лишь часть того, что делают на этом заводе, причём, несмотря на очень мощное и хорошо оснащённое производство электронных устройств, по площади оно занимает достаточно небольшую часть завода. А основная часть производственных мощностей завода это металлообработка, от раскроя металла, мехобработки, до гальваники и окраски. Репортаж 2020 года.

Конечно, всё производство завязано в единую технологическую цепочку — завод специализируется на выпуске стабилизаторов тока светодиодов (СТС), которые применяются для электропитания светодиодных светильников. Их ещё называют «драйверы».

Сегодня в России такие светильники применяются массово во многих отраслях, это и освещение дорог, освещение цехов предприятий, в жилищно-коммунальном хозяйстве, на железнодорожном транспорте. Светодиодное освещение надёжно и экономично, поэтому позволяет экономить стране значительные средства.

На ЮПЗ «Промсвязь» была разработана и запущена в серию широкая номенклатура СТС для различных условий применения, с любыми параметрами, необходимыми заказчику.

Обладая огромным парком самого современного оборудования, завод способен производить любые электронные устройства, включая СТС, полностью самостоятельно от разработки до конечного изделия. Про электронное производства, на котором производят электронику я уже рассказывал, но кроме монтажа электронных компонентов, на ЮПЗ «Промсвязь» производят и трансформаторы — важный элемент любого источника питания.

Производство моточных изделий представлено на заводе мощным, современным участком, в состав которого входят как автоматические так и полуавтоматические намоточные станки. Одни настроены на серийную продукцию, для организации выпуска крупной серии, другие (полуавтоматы) предназначены для быстрой переналадки на изготовление дросселей и трансформаторов по требованиям заказчика.

Получаются вот такие устройства.

А вот так они выглядят уже смонтированные на плату СТС.

Важным элементом стабилизаторов тока является корпус. Особенно это относится к промышленным устройствам, которым придется работать в тяжелых условиях. Для производства корпусов на ЮПЗ «Промсвязь» есть все необходимое оборудование.

Корпусные металлические детали изготавливаются на штамповочной линии, а конечная форма придается на листогибочных станках с ЧПУ.

Корпуса могут быть пластиковые, тогда их изготавливают на термопласт-автомате, а окончательная форма придается на фрезерных станках с ЧПУ.

Смонтированные в корпус СТС выглядят так

После чего устройства могут быть залиты компаундом для полной герметизации. Для этого используется дозирующая машина с поршневым дозатором «Экстра 2СП-001».

И, конечно, устройства на разных этапах производства проверяются и тестируются, это и автоматический оптический контроль после монтажа компонентов, и полное тестирование готового устройства, тепловой прогон, испытания с помощью как универсальных измерительных приборов, так и различных испытательных стендов изготовленных на заводе.

Сегодня рынок СТС заполнен изделиями китайского производства. Конечно, они дешевле, но это только кажется на первый взгляд. Для частного дома покупка дешёвого китайского изделия может быть оправдана, риск есть, но он перекрывается разницей в цене. А теперь представьте, что драйвер сломался где-то на удалённом полустанке железной дороги или на автобусной остановке в каком-нибудь селе. Представьте во сколько обойдётся его замена — выезд бригады, использование подъёмной техники! А ведь таких устройств тысячи, представьте какие расходы будет нести компания, если поломки будут случаться регулярно. А претензии по качеству кому предъявлять? Завод ЮПЗ «Промсвязь» никуда не денется, не переедет и не спрячется. А китайца где искать? С российским производителем куда проще, даже если и будут какие-то проблемы, их очень просто решить совместно с производителем — внести изменения в конструкцию, договорится о дополнительных испытаниях. Впрочем, завод уже 8 лет разрабатывает и производит СТС, имеет своё конструкторское бюро, поэтому с надёжностью проблем обычно не возникает.

Поэтому крупные корпоративные заказчики, особенно компании с госучастием, всё больше смотрят в сторону российского производства — это в конечном счёте оказывается куда выгоднее, чем покупать дешёвые китайские поделки.

К сожалению, о заводе не все знают, хотя он находится всего лишь в 170 км от Москвы. Сложно поверить, что в маленьком провинциальном городке Юрьев-Польский может быть такое мощное производство. И это я вам ещё не про всё рассказал, помимо производства электронных устройств, тут очень мощное металлообрабатывающее производство, но об этом в следующей статье.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь

Корпус конвертера — крупногабаритная конструкция весом 390 тонн и высотой 12 метров — был произведён на собственном машиностроительном предприятии компании, «ССМ-Тяжмаш».

Запуск агрегата приурочили к акции «Огонь памяти-2025», организованной Народным фронтом. В Череповец доставили частицу Вечного огня с Могилы Неизвестного Солдата.

Символический огонь использовали для запуска конвертера №1 в сталеплавильном цехе Череповецкого меткомбината (ЧерМК), который является ключевым активом компании. После капремонта агрегат рассчитан на бесперебойную работу в течение как минимум 10 лет.

«Конвертер №1 пережил самый масштабный за последнее десятилетие капитальный ремонт. По сути, его заменили на новый – построенный силами машиностроителей «Северстали». Символично, что новую рабочую кампанию стратегически важного агрегата мы начинаем в преддверии великого праздника – Дня Победы. Это большая честь для всей нашей команды. Благодаря подвигу участников Великой Отечественной войны, мы, сегодняшние металлурги, можем трудиться на благо Родины и гордиться нашими трудовыми победами. Люди, которые зажгли сегодня Трудовой огонь, выбрали непростую и очень созидательную работу. И смысл ее гораздо шире, чем производство металла. Он в том, чтобы делать наш город лучше, чтобы развивать экономику и обороноспособность нашей страны», – прокомментировал Евгений Виноградов, генеральный директор дивизиона «Северсталь российская сталь» и ресурсных активов.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь

Завод «Электросила» — крупнейший в стране производитель генераторов для турбин, тяговых двигателей и крупных электрических машин. Именно здесь было изготовлено оборудование для Волховской, Днепровской и Рыбинской ГЭС, а также Кольской и Ленинградской АЭС.

На 1-й линии Васильевского острова в Санкт-Петербурге в 1853 году открылась электротехническая фабрика — филиал берлинского завода «Сименс-Шуккерт», который получил много заказов от российского правительства.

Эта фабрика в 1898 году стала частью акционерного общества русских электротехнических заводов «Сименс и Гальске», производившего электрические машины, тяговые электродвигатели, высоковольтную аппаратуру и трансформаторы. Устав первого электромашиностроительного предприятия в стране утвердил лично император Николай II 3 апреля (по старому стилю) 1898 года — этот день и считается датой основания завода.

В 1911 году производство переехало с Васильевского острова на территорию за Московской заставой. Там же, в Московском районе, предприятие находится и по сей день. Комплектующие, детали и чертежи завод получал из Германии, но с началом Первой мировой войны поставки прекратились и предприятие покинули все немецкие специалисты. Несмотря на это, петроградский завод продолжал поставлять изделия для армии и промышленности. Однако в послереволюционные годы выпуск продукции снизился в 25 раз по сравнению с довоенным временем.

Но уже скоро предприятие вернулось к жизни за счёт крупнейшего госзаказа: в 1920 году был утвержден государственный план электрификации Советской России (ГОЭЛРО). В 1924 году на заводе изготовили турбогенераторы для Гомельской и Омской ТЭС, а в 1926 году была торжественно запущена Волховская ГЭС, четыре гидрогенератора для которой выпустило ленинградское предприятие. Их диаметр составлял 10 метров, а вес — 250 тонн: машин подобного масштаба ещё не производили и в Европе. К концу десятилетия на заводе, получившем название «Электросила», было построено более 30 тепловых и гидроэлектростанций, многие из которых используются и сегодня. Также с 1925 года здесь стали выпускать двигатели для трамваев Москвы, Петрограда и Бишкека. С 30-х годов «Электросила» начала экспортировать продукцию. Товарный знак предприятия прославился на весь мир: всего среди покупателей — более 80 стран.

В годы войны завод, находившийся всего в 4 километрах от линии фронта, продолжал не только выпускать продукцию, но и разрабатывать новые изделия. С 1943 по 1945 год здесь изготовили около 10,5 тысяч электрических машин.

После войны «Электросила» сыграла значительную роль в восстановлении потенциала страны и участвовала в атомном проекте СССР. К концу 1980-х годов предприятие могло похвастаться самым значительным в отрасли научно-исследовательским потенциалом и мощнейшим производством. К тому моменту на заводе произвели свыше 80% оборудования для энергосистем страны.

Сегодня «Электросила» остается ведущим предприятием отрасли и постоянно внедряет новые технологии, расширяя производственные возможности. Здесь производят турбо- и гидрогенераторы, автоматизированные системы контроля и управления генераторами, крупные электрические машины переменного и постоянного тока и тяговые двигатели. «Электросила» поставляет оборудование для многочисленных отечественных предприятий металлургии, судостроения, химии и нефтедобычи.

Завод участвует в крупных международных проектах, в числе которых — две ТЭС в Индии и ГЭС в Мексике, Чили, Вьетнаме. На родине «Электросила» задействована в строительстве Бурейской и Богучанской ГЭС, модернизации и строительстве электростанций ОАО «Мосэнерго» и не только. Главное достижение последних лет — разработка асинхронизированных турбогенераторов и турбокомпенсаторов, которые предотвращают риск аварийных ситуаций в энергосистемах мегаполисов.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь