Сделано у нас

Завод «Уралхиммаш» (входит в Группу Синара) осуществил отгрузку реактора синтеза карбамида Р-101 для крупного российского производителя минеральных удобрений. Это первое подобное оборудование, изготовленное на предприятии с середины 1980-х годов, когда производство было остановлено, а рынок перешел на импортные аналоги.

Выполнение заказа потребовало масштабной подготовительной работы - разработки новой технической документации, организации специализированного производственного участка площадью 970 м² и применения уникальных технологий работы с высоколегированными сталями. Реактор предназначен для синтеза карбамида из аммиака и углекислого газа при температуре 190°C и давлении 15,5 МПа (155 атмосфер), обеспечивая производительность свыше 3000 тонн удобрений в сутки.

Габариты оборудования впечатляют: при диаметре 2,35 метра его высота составляет 52 метра (сопоставимо с 18-этажным домом), а масса достигает 332 тонн. Для транспортировки столь крупногабаритного груза потребовался специальный 24-осный железнодорожный транспортер.

Особое внимание при производстве было уделено антикоррозийной защите, так как реактор работает с агрессивными средами. Этот проект стал знаковым для предприятия, установив новый внутренний рекорд по массогабаритным характеристикам и превзойдя советские аналоги. Возобновление производства реакторов синтеза карбамида на «Уралхиммаше» имеет стратегическое значение для российской химической промышленности, снижая зависимость от иностранных поставщиков критически важного оборудования.

"Работа над данным заказом возрождает наши технологические компетенции в области создания оборудования для производства минеральных удобрений, укрепляет конкурентное положение компании и расширяет перечень выпускаемой продукции для внутреннего рынка страны", – прокомментировал генеральный директор "Уралхиммаша" Евгений Гриценко.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь

На Комсомольском-на-Амуре авиационном заводе (КнААЗ) им. Ю. А. Гагарина реализуется проект по повышению эффективности обтяжных прессов за счет оптимизации управляющих программ. Это особенно актуально в связи с передачей заводу производства 16 обшивок отсека фюзеляжа для нового российского пассажирского лайнера МС-21. Ранее эти детали изготавливались на ульяновском предприятии «Авиастар».

Хотя текущие решения позволяют выпускать обшивки, их технологичность требует доработки. Учитывая сжатые сроки освоения, КнААЗ заключил договор с инжиниринговой компанией «ИТС», специализирующейся на разработке управляющих программ для прессового оборудования с ЧПУ.

«Сложность освоения производства крупногабаритных обшивок фюзеляжа связана с их уникальностью, – подчеркнул заместитель главного технолога Леонид Толчеев. – Как правило, данная работа носит разовый характер и повторяется только при освоении новых изделий. Например, подобная работа проводилась на “Суперджете” более восьми лет назад».

При освоении выпуска компонентов для самолета «Суперджет-100» перед инженерами КнААЗ встала задача изготовления обшивок фюзеляжа и дверных окантовок из деформируемых алюминиевых сплавов. В зависимости от формы деталей применяются два принципиально разных метода производства.

Обшивки одинарной кривизны, такие как цилиндрические или конические элементы, изготавливаются по относительно простой технологии. Металлический лист раскраивается по заданным размерам, после чего заготовка прокатывается на трехвалковой машине, где три вращающихся валка придают листу нужный изгиб.

«Сложность в освоении процесса формообразования заготовок обшивок МС-21 заключалась в том, что КнААЗ и “Авиастар” используют разные по кинематике прессы, – рассказал Антон Кривенок. – Соответственно, та оснастка – пуансоны, которую “Авиастар” передал, нам не подходила. Наиболее сложными были задачи оптимизации положения пуансонов для пресса продольной обтяжки и разработки управляющих программ для автоматизированного управления процессом формообразования на прессе».

Совместно с операторами пресса механообрабатывающего цеха были отработаны управляющие программы для шести обшивок МС-21. Специалисты компании «ИТС» провели расчеты, выдали рекомендации по повышению технологичности обшивок. «Одновременно с переработкой формовочной оснастки сотрудники “ИТС” оптимизировали технологии формообразования обшивок на обтяжных прессах с использованием современного программного обеспечения, которым завод не располагает», – рассказал Антон Кривенюк.

Более сложные обшивки двойной кривизны, имеющие замысловатую геометрию, производятся методом обтяжки на прессах. Лист алюминиевого сплава раскраивается по форме заготовки, затем помещается в пресс, где под давлением обтягивается по пуансону – матрице, точно повторяющей контур будущей детали.

Суть процесса обтяжки заключается в том, что плоская заготовка преобразуется в пространственную деталь за счет растягивающих усилий, обеспечивающих плотное прилегание к поверхности пуансона. Ключевое условие – равномерное пластическое деформирование материала по всему сечению, что минимизирует упругие деформации. Благодаря этому готовая деталь меньше подвержена короблению при последующей механической обработке, например, фрезеровании.

Оптимизация управляющих программ для прессов позволит повысить точность и скорость производства, что особенно важно при серийном выпуске компонентов для МС-21.

«Работа проделана большая, – констатировал Леонид Толчеев. – Вот только один эпизод. Была одна сложная обшивка, с которой даже специалисты компании “ИТС” не могли нам помочь. Математика говорила, что сделать такую деталь на данном прессе нельзя. Мы буквально вручную, на ощупь искали наилучшее положение пуансона. И нам это удалось – опытным путем мы определили оптимальное положение оснастки и сделали обшивку».

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь

На российские железные дороги выходит новый скоростной электропоезд ЭС105, продолжающий линейку отечественных составов «Финист» производства завода «Уральские локомотивы». Этот проект развивает успешную платформу: первые электропоезда серии ЭС104 на постоянном токе уже более года работают на маршрутах Свердловской и Южно-Уральской железных дорог, а опытные образцы ЭС105 сейчас проходят испытания. Новый поезд укрепляет технологический суверенитет страны, повышая комфорт пассажиров и эффективность железнодорожных перевозок.

«Финист» стал первым российским скоростным электропоездом нового поколения с полностью отечественным тяговым оборудованием. Разработанный всего за год, ЭС104 был сертифицирован и введен в эксплуатацию в конце 2023 года. Его название выбрали пассажиры через голосование на сайте РЖД. Первоначальный контракт на 22 пятивагонных состава позднее расширили до 30 единиц. Ключевой особенностью «Финиста» стала гибкость формирования составов от 4 до 12 вагонов благодаря переносу тягового оборудования в моторные вагоны. При создании ЭС104 значительно расширили пул российских поставщиков: тяговые двигатели разработал «Завод транспортного электрооборудования», преобразователи — НПО «Горизонт» и «Тяговые компоненты», тормозные системы — «Транспневматика», а «Уральские локомотивы» создали первый отечественный двухступенчатый скоростной редуктор. В результате локализация компонентов в ЭС104 и ЭС105 достигла 99%.

Новый ЭС105 решает важную задачу «бесшовного» движения по участкам с разными типами электрификации (постоянный и переменный ток), что раньше требовало либо смены составов, либо использования специальных двухсистемных поездов. Эта модификация создана с учетом опыта ЭС104 и лучших решений двухсистемных «Ласточек» ЭС1П. Для пассажиров в ЭС105 предусмотрены 390 мест с улучшенной компоновкой пространства для маломобильных граждан, места для персонала, велопарковка с креплениями для лыж и современные многоцветные табло высокого разрешения. Поезд рассчитан на пригородные маршруты до 200 км и будет востребован в нескольких федеральных округах.

Сейчас два опытных образца ЭС105 с разными комплектами оборудования проходят испытания, которые помогут выбрать оптимального поставщика. В апреле запланирован первый пробег в сдвоенном режиме по маршруту Москва — Нижний Новгород (до Дзержинска). Летом 2025 года поезд должен получить сертификат соответствия, что откроет путь к серийному производству. В перспективе линейку расширят премиум-версией для межрегиональных маршрутов до 700 км, которая сможет заменить «Ласточки» на направлениях типа Москва — Минск или Санкт-Петербург — Псков. ЭС105 представляет собой важный этап развития российского железнодорожного транспорта, сочетая передовые технологии, пассажирский комфорт и полную импортонезависимость.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь

Попал в руки трофейный дрон, а там вот такой контроллер с тризубом.

При этом контроллер обычный SpeedyBee F405 v3. Ну точнее его китайский клон, явно заказанный из Китая. Но вот надо выпендриться, тризуб туда впиндюрить. Типа демонстрируют таким образом свою самостійність, гiднiсть, но по факту дурість...

При этом, чтобы вы понимали, в России есть производство своих контроллеров, причем по цене вполне себе сравнимой с китайскими. Я уже заказал, приедут, покажу. А еще мне прислали на тест отечественные моторы! Вот чего я вообще не ожидал, не думал, что у нас их делают. Там не полная локализация, не буду скрывать, но во-первых, всё равно довольно существенная, а во-вторых, уже найдены поставщики многого из того, что везли из Китая, причем за вменяемые деньги.

И, оказалось, такой производитель не один, постучали парни из Перми, говорят мы тоже делаем моторы, готовы отправить на тест.

Короче, чуть позже сделаю подробный обзор, хочу собрать дрон - максимум на отечественных компонентах. Пока у нас не делают видео - ни передатчик ни камеру, не делают ESC (хотя знаю, есть уже предсерийная разработка стека). Остальное всё делают. Делают сами. А не просто выпендриваются.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь