Сообщество - Сделано у нас

Сделано у нас

982 поста 4 348 подписчиков

Популярные теги в сообществе:

215
Сделано у нас

Кингисеппский машиностроительный завод оснастил командный пункт РВСН новыми энергоустановками

Центральный командный пункт Ракетных войск стратегического назначения в подмосковной Власихе оснастили новыми дизель-генераторами отечественного производства.

Кингисеппский машиностроительный завод оснастил командный пункт РВСН новыми энергоустановками

Военно-промышленный холдинг «Кингисеппский машиностроительный завод» (КМЗ) поставил энергоустановки АТМ-500 мощностью 500 кВт с выходным напряжением 400 В, которые пришли на смену устаревшим электростанциям КАС-500РПВ1.


Новые дизель-генераторы полностью интегрированы в энергосистему режимного объекта и в настоящее время проходят комплексные испытания в рамках пуско-наладочных работ. Специалисты проверяют оборудование во всех эксплуатационных режимах, включая работу при максимальных нагрузках. Энергоустановки предназначены для аварийного и резервного электроснабжения стратегически важных объектов, где перебои с электричеством недопустимы.

«Для КМЗ производство дизельных электростанций с такими характеристиками является стандартным заказом. Однако новые задачи возникли при интеграции нашего оборудования в существующую в войсках систему бесперебойного электроснабжения. Постоянное электропитание является критически важным для стратегических объектов, поэтому потребовался целый ряд технических испытаний и отладки совместимости на всех участках цепи, чтобы все работало гладко. Мы с коллегами нашли нужные решения», - рассказал руководитель направления военно-промышленного холдинга КМЗ по поставкам оборудования для РВСН Алексей Якунин.

Производство дизельных электростанций АТМ-500 полностью локализовано в России. Все ключевые компоненты, включая двигатели ТМ-600, системы охлаждения и компрессоры высокого давления, выпускаются на предприятии холдинга КМЗ – «Дизельзипсервис». Использование отечественных комплектующих обеспечивает независимость от иностранных поставок и повышает надежность оборудования. Статья подготовлена по материалам MASHNEWS.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь

Показать полностью 1
661

Как мы шлемы в России производим. Часть 2

Привет, Pikabu!

В этой части расскажем о двух вещах:

как именно мы производим шлемы,

— и на что стоит обращать внимание при выборе средств индивидуальной защиты (СИЗ), особенно бронешлемов.

Производство шлема: шаг за шагом

Процесс создания бронешлема состоит из нескольких этапов:

- Проверка качества материала
Мы используем СВМПЭ — каждый лист проверяется на отсутствие брака, расслоений и нарушений структуры.

- Нарезка на плоттере
Специальный плоттер точно раскраивает СВМПЭ по заданной схеме.

- Укладка слоев СВМПЭ
Материал укладывается в пресс-форму. это кропотливый ручной труд, необходимо правильно уложить все слои.

- Формовка купола

Под давлением и при высокой температуре слои спекаются в монолитную однородную структуру.

- Обрезка формы
Купол вырезается промышленным лазером — с высокой точностью, с отверстиями под подвесную систему, шрауд и боковые рельсы.

- Сборка
На основе задачи заказчика собирается конкретная комплектация — с подвесом, креплениями, окраской и так далее.

- Контроль качества
Из каждой партии рандомно отбираются образцы на отстрел. Мы проверяем соответствие классу защиты и ведем полный журнал испытаний. А также контролируем вес изделий и их качество.

К сожалению это небольшая часть с нашего производства, которую мы можем показать.

И вот что мы получаем в итоге — вот такого красавца

И вот что мы получаем в итоге — вот такого красавца

Ниже приведу видео с производства НПП «КлАСС» - достаточно информативное, делают шлем из арамида кевлара. Наши технические процессы достаточно схожи.


На что обращать внимание при выборе шлема

Ключевое — наличие сертификатов и реальных протоколов испытаний.

Ознакомиться с информацией о любом аккредитованном лице по любому направлению деятельности можно свободно на сайте Росаккредитации по адресу:

https://pub.fsa.gov.ru/ral

Если у СИЗа сомнительные сертификаты или их вовсе не предоставляют, стоит задуматься.

Далее следует обратить внимание на характеристики:

  • Класс пулестойкости (БР-1, БР-2 и т.д.) — показывает, какие боеприпасы шлем гарантированно держит.

  • Класс С2 (осколочная стойкость) — описывается параметром V50, который показывает, при какой скорости снаряда 50% пробитий.

  • Вес — напрямую зависит от уровня защиты.
    Шлемы БР-1 обычно легче, БР-2 — тяжелее. В среднем вес бронешлема без обвеса — от 1 до 4 кг.
    При этом вес более 1,5 кг серьёзно снижает комфортность ношения:
    быстро накапливается усталость,
    снижается подвижность,
    бойцу просто хочется снять шлем при первой возможности.
    А это — уже фактор риска: если шлем неудобен, его не носят, и человек остаётся без защиты именно в тот момент, когда она нужнее всего.
    Мы стараемся удерживать вес до 1,3 кг при классе БР-2 — чтобы шлем реально носили, а не просто клали рядом.

Форм-фактор: с ушами или без?

Шлем с ушами:

— защищает боковые части головы

— даёт больше защиты, но меньше свободы

Шлем без ушей:

— легче

— удобнее в ношении с наушниками

— больше свободы движений

Полуухая модель:

Полуухий

Полуухий

Промежуточный вариант между ушастой моделью и без ухой.

Что выбрать?

Зависит от вашей роли на фронте и задач.

Показать полностью 4 3
37
Сделано у нас

УАЗ готовится к производству своего нового внедорожника

УАЗ продолжает развиваться, несмотря ни на что. И это развитие прежде всего нацелено на новые модели УАЗа, которые компания Соллерс сейчас, активно локализует в России. Это локализация пикапов компании JAC, но я вот прям буду ждать их новый внедорожник на базе пикапа JAC T9 - это будет просто бомба! Соллерс поступает максимально прагматично - берет отличную конструкцию, ведущую корни от Land Cruiser, и сразу закладывая максимальную локализацию, а не отверточную сборку. При этом не ввязываясь в долгую и затратную разработку собственного внедорожника с нуля.

Новый УАЗ, точнее Sollers, 7 мест, АКПП, всё как мы любим!

Новый УАЗ, точнее Sollers, 7 мест, АКПП, всё как мы любим!

И пока новый внедорожник Sollers ST9 проходит испытания, на заводе стартовало строительство новой прессовой линии — одного из крупнейших проектов предприятия за последние годы.

Линия предназначена для производства кузовных деталей автомобилей Sollers (пикапов и перспективного внедорожника), а также для моделей УАЗ, сообщает пресс-служба предприятия в своем телеграмм канале.


Общие инвестиции в проект составят 1,1 млрд рублей, включая 0,8 млрд рублей, которые будут предоставлены Фондом развития промышленности в форме займа.

В прессовом цехе завершается установка современного лазерного комплекса для обработки деталей пикапов УАЗ и моделей с двойной кабиной. Одновременно в окрасочном производстве создается новый участок для нанесения полимочевинного покрытия, которое надежно защищает грузовые отсеки от повреждений при эксплуатации.

В сварочном производстве уже начата перепланировка площадей, ведутся работы по сварке узлов для пикапов Sollers. Полный переход на новое оборудование в этом цехе запланирован на сентябрь 2025 года.

Во время майских праздников на предприятии провели плановый ремонт и переоборудование помещений. Бывший блок ремонтных цехов преобразуется в сварочный участок для модели «Хантер», а в здании литейного цеха организуют современный склад запчастей. Эти изменения направлены на повышение эффективности и качества производственных процессов.

«Мы продолжаем развивать площадку УАЗ и реализовывать масштабные проекты. Строительство новых корпусов, монтаж современных линий и обновление оборудования не только повышают качество и увеличивают объемы выпускаемых автомобилей, но и укрепляют позиции Группы СОЛЛЕРС и УАЗ на рынке. Инновации и эффективность — это ключ к нашему успешному будущему», — отметил генеральный директор ООО «УАЗ» Алексей Спирин.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь

Показать полностью 1 1
96
Сделано у нас

В Кузбассе завершили строительство экологической «Эйфелевой башни» ЕВРАЗа

Высота — 150 метров, 18 ярусов и почти 3000 тонн металлоконструкций — таков масштаб нового комплекса серогазоочистки на ЕВРАЗ ЗСМК.

В Кузбассе завершили строительство экологической «Эйфелевой башни» ЕВРАЗа

Сооружение поражает не только размерами, но и уникальной для России конструкцией, способной выдержать даже 8-балльное землетрясение.


Главная задача объекта — очистка дымовых газов. Благодаря новой установке выбросы диоксида серы сократятся на 70%, что значительно улучшит экологическую ситуацию в Новокузнецке, сообщает пресс-служба Евраза

Инвестиции в проект составили 21 млрд рублей. Это лишь часть масштабной экологической программы комбината.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь

Показать полностью 1
114

Ответ на пост «Как мы начали производить бронешлемы в России. Часть 1»1

Что-то не сходится. Автор пишет, что Stark Helmet - компания которая разработала этот шлем и обещает рассказать про сотрудничество с Триада ТКО.

При этом в одном из комментариев, сам автор пишет, что шлем от компании Марлит и их шлем - одно и то же издание. При этом у Марлит есть отдельный сайт:https://marlit-rf.ru/

и соцсети: https://vk.com/marlit_rf и https://t.me/marlitmanager

Вот здесь, например, в видео на странице Марлита, представитель Триада ТКО (входит в Концерн Калашников) рассказывает про их новый шлем и упоминает именно Марлит, а не Старк https://vk.com/wall-226294140_40

Stark Helmet не упоминается вообще нигде на сайте /соцсетях Марлита, хотя материалы (фотки, видео резки купола лазером) там используются те же, что тут выкладывает автор.

Так что такое Старк Хелмет и кто в итоге сделал шлем? На сайте у вас написано, что вы просто дистрибьютер, зачем тогда здесь писать, что «сами создали, сами разработали»?

В телеграме у себя пишете, что каждый месяц есть маленькая квота на шлемы, типа 50 штук. При этом на сайте написано, что 1000 штук в наличии.

Многовато нестыковок

Показать полностью
1145
Сделано у нас

Ростех начал серийный выпуск первого российского сканера для диагностики рака

Дочерняя компания Ростеха «Вансел» (OneCell) запустила в серийное производство сканер микропрепаратов OneCell Scan 3.0 — первое отечественное устройство для высокоточной диагностики онкологических заболеваний.

Этот сканер предназначен для оцифровки гистологических и цитологических образцов в медицинских лабораториях. Устройство с искусственным интеллектом способно анализировать структуру тканей, автоматически выявлять пораженные клетки и создавать их цифровые копии с детализацией до 63-кратного увеличения, что соответствует современным стандартам патологической диагностики.


Сканер демонстрирует высокую производительность — он может одновременно обрабатывать до 288 образцов, при этом время сканирования одного слайда составляет всего 2-3 минуты. Аппарат работает в автоматическом режиме 24/7, не требуя постоянного присутствия оператора. После оцифровки изображения автоматически сортируются и поступают в базу данных, при этом система полностью совместима с государственными цифровыми платформами здравоохранения, сообщили в пресс-службе Ростех.

Устройство уже прошло успешные испытания в ведущих медицинских учреждениях страны, включая МГМУ им. Сеченова и Российский научный центр хирургии им. академика Б.В. Петровского, и получило регистрационное удостоверение Росздравнадзора.

OneCell Scan 3.0 работает в комплексе с цифровой платформой OneCell, которая обеспечивает полный цикл обработки данных — от автоматизированной постановки диагноза до организации телемедицинских консультаций. Эта система уже используется в московских онкоцентрах и крупных диагностических лабораториях, где с ее помощью было поставлено более миллиона диагнозов.

Запуск серийного производства отечественного сканера для диагностики онкологических заболеваний позволит российским медицинским учреждениям получить современное высокотехнологичное оборудование, сократив зависимость от иностранных аналогов, и повысить точность и скорость диагностики опасных заболеваний по всей стране. В текущем году планируется выпустить около 25 таких аппаратов.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь

Показать полностью 3
4701

Как мы начали производить бронешлемы в России. Часть 11

Привет, Pikabu!

Раз уж история вызвала интерес — начинаем серию постов. Расскажем, как всё началось.

А началось с любопытства и желания применить накопленный опыт. Наша команда из шести человек с 2015 года занималась разработкой и производством полимерно-комбинированных ящиков для артиллерийских боеприпасов — чтобы ничего не возгоралось и не взрывалось при хранении. За эти годы мы успели поработать с множеством композитных материалов и провести большое количество НИОКРов.

И вот наступил 2023 год. После завершения очередного НИОКРа мы решили: почему бы не применить накопленные знания в области средств индивидуальной защиты (СИЗ) — а именно, в создании бронешлемов и бронепластин.

В качестве основного материала мы выбрали СВМПЭ — сверхвысокомолекулярный полиэтилен. По сравнению с арамидом кевларом он имеет несколько серьёзных преимуществ:

— меньше вес

— ниже упругость

— гидрофобность (не теряет защитные свойства при намокании)

Первые шаги — голые руки и лобзик

На старте материальная база у нас была скромной: нарезали СВМПЭ вручную, форму куполу придавали с помощью лобзика. Основной задачей было не «сделать красивое», а разработать технологию и понять, работает ли она в принципе.

Так у нас появилось две тестовые модели: ШЗ-1 и ШЗ-1Ф. (Забегая вперёд: одна из них оказалась провальной.)

Мы сразу отнесли их на самые строгие испытания — в Ржевку и ЦНИИТОЧМАШ.

Методика испытаний включает не просто стрельбу «по каске». Это полный комплекс тестов:

— отстрел шлемов при низких температурах (-40 °C)

— при высоких температурах (+40 °C)

— при намокании материала

— а также с имитацией воздействия осколка (тест на пробивание элементов снарядами с высокой скоростью)

Это реальные, серьёзные условия, в которых никакой «рекламы» не прокатит. Либо держит — либо нет.

Немного выдержке из протоколов.

И — о чудо! Один из прототипов, ШЗ-1Ф, не просто выдержал тесты, а показал уровень защиты БР-2 при весе до 1200 грамм. Это был выше наших ожиданий и вызвал удивление даже у тех, кто проводил испытания.

Армия-2023 и первые разочарования

Воодушевлённые успехом, мы решили заявить о себе двумя путями:

Участвовать в выставке «Армия Россия 2023»

Наш шлем даже успел заинтересовать тогдашнего министра обороны — Шойгу

Отправить шлем на отстрел Разведосу

Правда, на видео нас почему-то не упомянули — сказали только про дистрибьютора Русарм. Хотя именно наш шлем там и был. Да, бывает.

Запуск производства

После выставки стало ясно: пора налаживать процессы. Наступила фаза ожидания поставок оборудования и подготовки производства. И вот в феврале 2024 года мы официально запустились.

Мощность: до 2000 шлемов в месяц.

Со временем материальное оснащение значительно улучшилось. Появился плоттер специально под СВМПЭ, который точно и стабильно раскраивает материал. А шлемы теперь обрезаются не вручную, а промышленным лазером — это ускоряет процесс и улучшает точность геометрии. Производство стало надёжнее, стабильнее и масштабируемым.

И начались настоящие сложности

Мы столкнулись с двумя вещами, которые не были техническими:

Никто не верил, что шлем с таким весом может обеспечивать заявленную защиту — даже при наличии всех сертификатов и протоколов отстрелов.

Данную проблему решали массовой рассылкой шлемов на любые отстрелы. Над ними издевались как могли — и они всё выдерживали.

Никто не верил, что шлемы действительно производятся в России, а не «где-то там» и просто собираются у нас.

Мы организовывали экскурсии на производство, приглашали блогеров, открыто показывали весь процесс. Только так и удалось добиться доверия.

Сейчас мы — одни из немногих, у кого все протоколы испытаний и сертификаты выложены в открытом доступе. Ничего не скрываем, всё можно проверить.

В следующих частях хотим рассказать:

— как прошла международная выставка IDEX-2025,

— о сотрудничестве с концерном «Калашников»,

— и о том, как мы продолжаем развивать производство.

Если интересно — пишите в комментариях, какие темы раскрыть подробнее и что именно хочется узнать.

Показать полностью 6 5
11491

Как мы начали делать бронешлемы из СВМПЭ в России

Привет, Pikabu!

Мы обычная производственная команда из Подмосковья. Раньше делали ящики из композитов, а теперь — бронешлемы. Настоящие: с защитой БР-2, весом меньше 1,3 кг и полностью российским производством.

Собрали первую партию, прошли отстрелы, участвовали в «Армии России 2023», получили все нужные сертификаты, но поначалу столкнулись с недоверием. Сейчас нашими шлемами реально пользуются бойцы на СВО, а наши купола используются самым крупным поставщиком, занимающейся средствами защиты.

Хотим рассказать, как всё началось, что было на отстрелах, как выглядит производство и через что прошли.

Но не уверены — насколько это вообще интересно?

Показать полностью 2
Отличная работа, все прочитано!