Вчера в очередной раз появилась информация, что реализация проекта самолета «Байкал» (ЛМС-901), который должен заменить советский Ан-2, зашла в тупик, его производство не ожидается. Об этом рассказывается в материале ТАСС.
Об этом заявил полпред президента России в Дальневосточном федеральном округе Юрий Трутнев.
«Вы знаете, что у нас велась работа по разработке малого самолета «Байкал». Она на сегодняшний день зашла в тупик. То есть самолета «Байкал» у нас не ожидается», — цитирует его ТАСС.
Проект «Сделано у нас» запросил официальный комментарий Минпромторга, и в пресс-службе министерства заверили, что отказываться от проекта не собираются, в конструкцию самолета уже внесены определённые изменения, и некоторые проблемы с управляемостью машины удалось решить.
Ниже официальный комментарий пресс-службы Минпромторга России:
В ходе предварительных испытаний самолета ЛМС-901 «Байкал» был получен ряд замечаний от летчиков-испытателей, выполнявших полеты по программе. Результаты изучения специалистами ФГБУ «НИЦ «Институт имени Н.Е. Жуковского» (далее — Центр) отчётных материалов летных испытаний и летных оценок показывают достаточную устойчивость и управляемость самолета ЛМС-901 (Байкал) на большинстве режимов полета.
Некоторые особенности поведения самолета на взлетно-посадочных режимах полета успешно устраняются путем доработки конструкции шасси, хвостового оперения и проводки управления в продольном канале. Для валидации достижения требуемого результата выполнено 20 полетов на втором опытном образце, доработанном с учетом полученных замечаний. Эффективность выполненных доработок подтверждена.
Успешные результаты указанной выше работы позволили принять решение о необходимости продолжения ОКР, в рамках которой будут проведена модификация самолета ЛМС-901 путем оснащения его маршевой силовой установкой с двигателем ВК-800СМ и воздушным винтом АВ-901 российского производства.
Минпромторг сообщил, что 9 апреля 2025 г. был заключен государственный контракт с АО «УЗГА» на выполнение ОКР «Создание легкого многоцелевого самолета ЛМС-901 (Байкал) с отечественной силовой установкой», шифр «ЛМС-5».
В рамках государственного контакта будут изготовлены новые и доработаны существующие опытные образцы двигателя ВК-800СМ, воздушного винта АВ-901 и самолета ЛМС-901 (Байкал), проведены сертификационные работы, подготовлена документация с целью получения сертификатов типа, а также одобрений главного изменения по расширению области их применения.
Таким образом официально подтверждено, что ни заморозки ни отмены проекта не будет. В ходе испытаний действительно были обнаружены некоторые проблемы (для того испытания и проводят), решение которых было найдено. Поэтому был заключен контракт с АО «УЗГА» в ходе которого эти решения будут внедрены. Так же этот контракт предполагает использование отечественного двигателя и винтов, вместо иностранных.
Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь
В Елецком отделении ОЭЗ «Липецк» в 2020 году начал свою работу новый завод — один из самых современных и крупных в России и Европе по производству средств защиты растений (СЗР) — «Шанс Энтерпрайз». Завод не только обеспечит около трети всей потребности России в СРЗ, но и позволит экспортировать эту продукцию. В строительство завода вложено 4 млрд рублей.
КГ «Шанс» — один из крупнейших в России поставщиков СЗР, её знают на рынке, но до 2020 года свою продукцию компания производила в Китае, и частично в Великобритании и Польше. Но для этого вида продукции очень важна логистика — рынок меняется очень быстро, буквально вслед за погодой, и нужно оперативно реагировать на такие изменения. В случае с Китаем — это невозможно, поставка занимает порой месяцы.
Поэтому было принято решение строить завод в России. До конца года тут будет выпускаться около 85% всей номенклатуры СРЗ, а в будущем планируется увеличить до 95%, а возможно и до 100%. (Этот репортаж 2020 года)
Комплекс очень современный, и построен по принципу «всё в одном». Тут расположены производственные помещения, научно-исследовательский центр, складские мощности и даже мощности по утилизации твёрдых и жидких отходов. Здесь есть вся инфраструктура: собственная скважина, четыре электроподстанции и своё общежитие для тех сотрудников, кто будет работать вахтовым методом. И даже пластиковые канистры для своей продукции производят здесь же.
Площадь территории завода 20 га, но застроено 12 га, а ещё 8 оставили в резерве под будущее развитие. Сейчас завод производит 50 млн л. продукции в год, но мощность можно нарастить до 100 млн по мере необходимости. Причем уже построенные мощности, инженерные сети и коммуникации уже сейчас рассчитаны на перспективу — на будущее расширение.
Основа производства — два цеха: цех защиты растений от сорняков, и цех защиты растений от насекомых и заболеваний. Оба цеха абсолютно идентичны по оборудованию, и различаются лишь тем сырьём, которое в них поступает.
Компоненты приходят на цеховой склад, после чего сырьё распределяется и идёт в одно из двух отделений — или на производство водных растворов, или концентратов суспензии или концентратов эмульсии.
В отделении концентратов эмульсии, жидкие компоненты загружаются из расходных ёмкостей через кориолисовый дозатор. На дозаторе устанавливаются параметры необходимых объёмов веществ.
Сыпучие компоненты загружаются через вакуумный загрузчик. После чего компоненты поступают в реактор, где происходит процесс формуляции. После проверки в лаборатории продукт перекачивается в специальные фасовочные ёмкости, где продукты из двух реакторов перемешиваться, усредняются, после чего отдаются на фасовку.
В другом отделении цеха производят препараты в форме водных суспензий. Процесс производства этого продукта более сложный, и включает следующие стадии: Приготовление смеси ПАВ и загустителя, приготовление и размол шихты на бисерной мельнице, формуляция препарата.
Отделение фасовки оборудовано разливными линиями белорусского производства. Здесь продукт разливается по канистрам, которые производятся здесь же на заводе.
На заводе позаботились и об экологии. Производство полностью соответствует всем экологическим нормам. На территории производства построили цех по термическому уничтожению отходов. Сердце цеха — инсинератор — современный комплекс по термическому уничтожению отходов. Он, кстати, российского производства. Комплекс предназначен для уничтожения как твёрдых так и жидких отходов. Твёрдые отходы прессуются на гидравлическом прессе, после чего помещаются в бункер загрузочного устройства, после чего подаются в камеру сжигания. Жидкие отходы насосами из специальной ёмкости также подаются в камеру сжигания. При температуре 1200 градусов они обезвреживаются.
С завода нет никаких сбросов в реки, даже вода из ливневой канализации очищается и направляется в производство для использования. Воздух тоже не загрязняется, так как для 80% продуктов используют в качестве растворителя обычную воду, а для тех веществ, которые в воде не растворяются, используют малолетучие растворители. Пары этих растворителей из промышленных установок собираются масляными фильтрами-поглотителями.
Сейчас на заводе работают 208 человек, но планируется, при выходе на полную мощность, трудоустроить 350 человек. В основном это жители г. Елец, который находится рядом, часть сотрудников из Воронежа и Липецка. Средняя зарплата на производстве — 42500 рублей.
Хочу сказать, что завод «Шанс Энтерпрайз» — очередной пример того, как компания, ранее размещавшая своё производство за рубежом, начинает развивать собственное производство в России. Конечно, надо трезво смотреть на вещи — компания разрабатывает конечный продукт, но действующие вещества, сырьё для продуктов компании — импортные. Но пока в России не появятся в достаточном количестве потребители, производство базовых субстанций, синтез действующих веществ создавать нет никакого смысла. Одно идёт за другим — развитие одних производств, тянет за собой развитие других. Только так, и по-другому никак. Для развития любого полного цикла нужен локомотив — вагоны без локомотива сами не поедут.
Но постепенно цепочка выстраивается. Бурное развитие сельского хозяйства в России делает экономически оправданным строительство заводов по производству сельхозхимии, а они, в свою очередь, будут стимулировать развитие синтеза базовых веществ. Так что поезд уже тронулся, и открытие нового завода «Шанс Энтерпрайз» тому пример.
Ходили слухи, что строительство АГХК по сути остановлено из-за санкций. Якобы теперь недоступно необходимое оборудование. Но это оказалось очередным вбросом. И хотя санкции не могли не повлиять на ход такого гигантского проекта, его реализация продолжается, и вышла на очередной этап.
Строительство Амурского газохимического комплекса - одного из крупнейших в мире производств полимеров, достигло нового важного этапа - общий прогресс работ превысил 76%. В апреле на площадке начались ключевые испытания объектов инфраструктуры, необходимых для последующих пусконаладочных работ основных технологических установок.
На воздухоразделительной установке стартовали комплексные испытания системы производства сжатого сухого воздуха, которая будет обеспечивать технологические процессы предприятия техническими газами. Одновременно в тестовом режиме заработали комплексные очистные сооружения, принимающие и очищающие промывочные воды со станции подготовки деминерализованной воды. На самой станции завершаются отделочные работы и идет настройка оборудования.
Особое внимание уделяется монтажу основного оборудования. На установке пиролиза завершена установка котлов высокого и низкого давления, готовность градирни достигла 92% - сейчас здесь монтируются вентиляторы и система орошения. На полимерных установках полным ходом идут бетонные работы, монтаж металлоконструкций и установка статического оборудования, сообщает пресс-служба АГХК.
В строительстве комплекса, который станет одним из крупнейших в мире производств полимеров мощностью 2,7 млн тонн в год, задействовано более 27,5 тысяч специалистов.
Между прочим, я был на этой стройке 2 года назад и даже сумел снять грандиозную операцию по доставке крупного оборудования на стройплощадку.
Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь
Пермское предприятие «Пермские насосы» при поддержке ФРП начало серийное производство новых моделей центробежных насосов с валом длиной более 3 метров. Производственная мощность составляет до 150 единиц оборудования в год. На модернизацию производства было направлено 110 млн рублей, включая 60 млн рублей льготных займов от федерального и регионального фондов развития промышленности.
Разработанные инженерами насосы соответствуют зарубежным аналогам и призваны заместить продукцию иностранных производителей, ушедших с российского рынка.
Оборудование предназначено для перекачивания агрессивных, взрывоопасных и пожароопасных жидкостей в нефтегазовой, химической, энергетической и других отраслях промышленности. Основные потребители - крупные российские компании, включая «Роснефть», «Лукойл», «Сибур» и «Новатэк», сообщает пресс-служба ФРП.
Особенностью новых насосов является полностью российское производство всех компонентов. Валы изготавливаются из отечественной нержавеющей стали и специальных сплавов, что обеспечивает высокую прочность и износостойкость. Это уже второй этап импортозамещающих проектов предприятия - в 2023 году здесь запустили производство комплектующих для насосов (корпусов, крышек, установочных плит) на средства займа в 70,4 млн рублей.
1/4
Новые производственные мощности позволяют предприятию закрывать потребности российских промышленных компаний в надежном насосном оборудовании, ранее закупавшемся за рубежом. Развитие производства осуществляется при поддержке государственных фондов развития промышленности.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь
Строительство Багаевского гидроузла, ключевого объекта для развития судоходства на Дону, вышло на завершающую стадию — готовность первого пускового комплекса превысила 90%. Этот масштабный проект позволит решить проблему недостаточных глубин на 84-километровом участке реки между Багаевским и Кочетовским гидроузлами, обеспечив стабильные условия для судоходства.
На основном судоходном шлюзе, ввод которого запланирован на конец 2025 года, уже завершены бетонные работы и начался монтаж гидромеханического оборудования, включая аварийные и рабочие ворота.
Параллельно ведутся работы на других важных объектах: водосбросной плотине, где установлены все затворы и идут пусконаладочные работы, и рыбоходно-нерестовом канале, готовность которого достигла 99%, сообщает пресс-служба Министерства Транспорта РФ.
В рамках федерального проекта «Развитие опорной сети внутренних водных путей» национального проекта «Эффективная транспортная система» на строительной площадке задействованы около 1,5 тысяч рабочих и 150 единиц спецтехники. Уже в этом году через новые сооружения пройдут первые суда, что станет важным шагом в развитии транспортной инфраструктуры юга России и улучшении судоходных условий на одном из самых проблемных участков Дона.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь
Москва. 14 мая. INTERFAX.RU - Вице-премьер - полпред президента в ДФО Юрий Трутнев сообщил о прекращении работы над проектом самолета "Байкал" в ходе заседания комитетов в Госдуме РФ в среду.
"У нас велась работа по разработке малого самолета "Байкал", она на сегодняшний день зашла в тупик, то есть самолета "Байкал" у нас не ожидается. Сейчас выходить из ситуации придется ремоторизацией самолетов Ан-2", - сказал он.
Он также добавил, что "малой авиации, к сожалению, практически нет".
Предприятие «ТМХ Электротех» (в составе «ТМХ Энергетические решения») произвело первые 100 асинхронных тяговых электродвигателей ДТА-170, предназначенных для вагонов метрополитена.
Двигатель ДТА-170 – это российская разработка, созданная инженерами «ТМХ Инжиниринг». Он будет использоваться в современных метропоездах, выпускаемых на заводе «Метровагонмаш».
Работа над новым двигателем началась в 2023 году. За это время на предприятии провели полную технологическую подготовку производства, изготовили 28 опытных образцов и успешно испытали их, сообщается в телеграмм канале Трансмашхолдинга.
Производство тяговых электродвигателей для метро ведется в рамках внутрихолдингового сотрудничества, что позволяет обеспечивать подвижной состав отечественными комплектующими. Этот проект способствует импортозамещению ключевых компонентов и укрепляет независимость российского машиностроения от зарубежных поставщиков.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь
Российская компания «Альтиус Лаб», созданная при участии Ростеха и концерна «Алмаз-Антей», завершила проект по полному импортозамещению системы управления информационной безопасностью для организации воздушного движения. Обновлённая система уже введена в эксплуатацию и демонстрирует стабильную работу.
В ходе проекта специалисты реализовали централизованное управление процессами информационной безопасности с интеграцией в Государственную систему обнаружения компьютерных атак. Это позволяет оперативно выявлять и предотвращать киберугрозы. Основное внимание уделялось замене иностранных решений, разработке новых алгоритмов защиты и повышению уровня безопасности критически важных данных, сообщает пресс-служба Ростеха.
Переход на отечественные технологии позволил усовершенствовать мониторинг угроз, ускорить реакцию на инциденты и минимизировать риски утечки информации. В планах компании — дальнейшее развитие системы, включая организацию круглосуточного мониторинга кибербезопасности ключевых объектов авиационной инфраструктуры.
«Мы осознаем, насколько весома роль информационной безопасности в аэронавигационной отрасли. Импортозамещение в этой области стало одной из ключевых задач для обеспечения национальной безопасности в условиях современных вызовов. Сегодня компании и государственные организации имеют возможность построения подсистем защиты информации, опираясь на решения, разработанные внутри страны. В этой связи мы уделяем особое внимание созданию собственной линейки программных продуктов, которая будет способствовать защите данных российских компаний и организаций всех уровней», — сказал генеральный директор «Альтиус Лаб» Дмитрий Иванов.
Ранее Ростех сообщал о других успехах в области импортозамещения авиационных технологий. В частности, была разработана российская система ACARS для обмена данными между воздушными судами и наземными службами, а также осуществлён переход авиакомпаний с зарубежных систем бронирования на отечественную платформу «Леонардо». На сегодняшний день этой системой воспользовались уже более 210 миллионов пассажиров. Эти проекты являются частью масштабной программы по обеспечению технологической независимости российской авиационной отрасли.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь
