Сделано у нас

«Таганрогский авиационный научно-технический комплекс имени Г. М. Бериева» с 1934 года занимается разработкой и выпуском летательных аппаратов. За это время предприятием создано более 30 типов летательных аппаратов, 16 из которых были пущены в серийное производство. Мы посетили производство в 2020 году и своими глазами увидели единственный в мире реактивный самолет-амфибию Бе-200.

История Таганрогского авиационного научно-технического комплекса имени Г. М. Бериева началась в 1934 году, когда в городе было организовано Центральное конструкторское бюро морского самолетостроения под руководством авиаконструктора Георгия Михайловича Бериева. Уже вскоре разработанные здесь морской ближний разведчик МБР-2, корабельные гидросамолеты КОР-1 (Бе-2) и КОР-2 (Бе-4) попали на вооружение ВМФ и были успешно использованы в Великой Отечественной войне.

В послевоенные годы предприятие выпустило ряд гидросамолетов, прославивших российских авиаконструкторов за рубежом и установивших десятки мировых рекордов: летающую лодку Бе-6, реактивный гидросамолет Бе-10 и самый большой на тот момент самолет-амфибию Бе-12. Эти модели еще долгие годы находились на вооружении и подтвердили лидерство Советского Союза в области гидросамолетостроения.

В 70-е и 80-е годы ТАНТК им. Г.М. Бериева разработал крупнейший в мире реактивный самолет-амфибию А-40, побивший 148 мировых рекордов. В непростые для отечественной промышленности 90-е годы предприятие начало разработку многоцелевых самолетов-амфибий для гражданских задач. Новая продукция обладала значительным экспортным потенциалом и получила признание специалистов и заказчиков. Сегодня ПАО «ТАНТК им. Г.М. Бериева» входит в Объединенную авиастроительную корпорацию в составе Ростеха.

Предприятие развивается и нацелено на производство современной и высококачественной авиатехники, способной выдержать конкуренцию на международном рынке. Комплекс занимается разработкой перспективных проектов и проводит капитальный ремонт и модернизацию строевых самолетов. Но, несомненно, главное детище предприятия — единственный в мире реактивный самолет-амфибия Бе-200.

ОБЛАДАТЕЛЬ 80 РЕКОРДОВ

Многоцелевой самолет-амфибия Бе-200 «Альтаир» разрабатывался по поручению Правительства России с 1993 года. В сентябре 1998 года прототип Бе-200 успешно поднялся в воздух. Серийное производство модели с 2002 по 2011 год велось на Иркутском авиационном заводе — филиале корпорации «Иркут», которая также входит в состав ПАО «ОАК» Госкорпорации Ростех. С 2016 года самолеты Бе-200ЧС выпускаются на ТАНТК им. Г.М. Бериева, что стало возможным в результате глубокой модернизации.

Основное предназначение Бе-200ЧС — тушение лесных пожаров с воздуха водой или огнегасящими жидкостями. Первым покупателем данной модели стало Министерство по чрезвычайным ситуациям Российской Федерации, и с июня 2004 года самолеты-амфибии находятся на дежурстве в пожароопасный период. Кроме того, Бе-200ЧС неоднократно участвовал в тушении лесных пожаров в странах Европы и Юго-Восточной Азии.

Иностранные пилоты высоко оценили летные характеристики и технические возможности уникального воздушного судна. В июне этого года для помощи в ликвидации лесных пожаров два самолета Бе-200ЧС прибыли в Турцию. При максимальной скорости полета до 700 км в час самолет-амфибия Бе-200ЧС имеет неоспоримые преимущества в скорости тушения пожаров. Глиссируя над водной поверхностью, он заполняет баки 12 тоннами воды на скорости 150-190 км/ч всего за 12- 15 секунд.

Для снижения, забора воды и набора высоты до 15 метров ему достаточно расстояния менее 2 километров. Помимо основной функции пожаротушения, обладающий герметичным фюзеляжем Бе-200 может решать целый спектр задач: поисково-спасательные работы, грузопассажирские перевозки, экологический мониторинг, патрулирование морской экономической зоны и морских границ.

По ряду летно-технических характеристик самолет-амфибия Бе-200 не имеет аналогов в мире. Он установил 80 мировых авиационных рекордов в классах гидросамолетов и самолетов-амфибий.

С ЗАБОТОЙ О СОТРУДНИКАХ

ТАНТК им. Г.М. Бериева предлагает сотрудникам достойную заработную плату и солидный социальный пакет. При поддержке профсоюзного комитета компания частично компенсирует персоналу расходы на аренду жилья и медицинские услуги, а также оказывает материальную поддержку работникам в сложных жизненных или семейных обстоятельствах. Также выплаты положены именинникам старше 50 лет и юбилярам, бывшим сотрудникам завода. Большое внимание на предприятии уделяется спорту: более 500 сотрудников занимаются в заводских секциях баскетбола, волейбола, плавания, туризма, футбола и ряде других.

Около ста работников выступают за сборные ТАНТК им. Г.М. Бериева, которые достойно представляют завод на городском, областном и отраслевом уровнях. В честь общезаводских праздников проводятся спортивные соревнования и массовые выезды на заводскую базу отдыха. Еще одна гордость предприятия — сборная КВН «Завод», в этом году прошедшая в четвертьфинал Премьер-лиги. С 2018 года в ТАНТК им. Г.М. Бериева возрождена традиция оказания поддержки детям из неблагополучных семей: администрация и профсоюзный комитет предприятия дарят подарки и привлекают к заводским массовым мероприятиям воспитанников таганрогского Детского дома № 5.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь

Читайте пост ДО КОНЦА!

1. В России приводят товары неважного, плохого и даже ужасного качества.

2. В России переклеивают шильдики на китайские товары, выдавая их за свои

3. В России обманывают Минпромторг, отдавая на проверку партию товаров, где есть отечественные компоненты, для включения в реестр, а потом серийно производят товары из китайских комплектующих.

4. В России в некоторых товарах используют отечественные компоненты, которые не несут никакой пользы, а нужны лишь для того, чтобы получить больше баллов от Минпромторга

5. В России часто сдвигают сроки завершения проектов вправо

6. В России некоторые проекты вообще закрываются, потерпев фиаско

7. В России воруют

8. В России берут взятки

9. В России принимают глупые, порой просто идиотские законы

10. В России закрываются заводы, причем порой вполне неплохие, производящие качественную и востребованную продукцию

11. В России, даже если что-то производят, ту же ЭКБ, зачастую её не купить, потому что на складе нет и ждать месяц, или потому что мощности загружены для МО, а ты гражданский идешь лесом

12. В России многие товары дороже чем в Китае

13. В России, зачастую, чтобы конкурировать с импортом, приходится защищаться пошлинам, потому что в открытой борьбе наши товары проигрывают вчистую

14. В России принимают недостаточные меры для развития станкостроения, производства электроники, микроэлектроники, подшипников и многих других стратегически важных отраслей

15. В России очень многие не дочитывают посты до конца.

Причем, во всем что я написал выше, нет никакого юмора, сарказма или иронии. Все что я написал выше, чистая правда, и это мои мысли, я именно так думаю. И это я еще не затронул то, что творится тут, на фронте в плане снабжения и производства нужного для армии. Это отдельная тема, и пунктов в ней будет побольше.

Так вот, всё что я написал выше, и, наверное, о чем-то я еще забыл, но всё это действительно правда. Поэтому, пожалуйста, прекратите меня призывать постоянно, как только кто-то опубликовал пост про какое-нибудь говно. Вы ничем меня удивить не сможете, ничего нового я не увижу, не узнаю и никак не изменю своего мировоззрения. Глаза вы мне не откроете, они у меня итак открыты. На сайте с первых дней его существования, на странице Вопрос-Ответ написано: В России полно проблем! Намного больше чем нам бы хотелось. И никаких розовых очков на мне никогда не было, и нет. И если бы меня кто-то спрашивал о проблемах, то я бы мог говорить часами.

Но я знаю и кое-что другое. На все эти пункты, есть другие примеры, совершенно обратные. У всего этого, есть и обратная сторона медали, или есть адекватные, понятные и объективные причины (кроме п. 14). Все эти пункты, они не уникальны для нашей страны, конечно, в любой другой стране они тоже работают, и примеры любого из них, можно найти где угодно.

Задача "Сделано у нас" ни в том, чтобы вы не замечали этих проблем, вовсе нет. Задача в том, чтобы вы видели и другую сторону медали. А она есть! И только так, видя и проблемы, но видя и позитив, только так можно получить объективную картину. Потому что картина "всё ужасно, везде говно" она ничем не лучше картины "всё прекрасно, везде цветы".

Вот для этого, чтобы видеть эту другую сторону медали, для этого и существует "Сделано у нас". Вот почему стоит подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу тут, или телеграм проекта здесь. Не для того, чтобы видеть всё в розовом цвете, а для того, чтобы прекратить видеть всё в коричневом. У действительности много цветов.

Уфимское моторостроительное производственное объединение (ОДК-УМПО) известно как крупнейший в России производитель авиационных двигателей. Эти двигатели составляют основу нашей боевой авиации. Именно здесь делают двигатели для новейших российских истребителей Су-35С и работают над двигателями для Су-57. Завод участвует и в кооперации по гражданскому двигателю ПД-14. Я побывал на УМПО в 2020 году, нам многое показали, но из всего этого, я вам могу показать только новый цех :)

Но у уфимцев есть еще одна важная задача в рамках Объединенной двигателестроительной корпорации: производство деталей для вертолетных двигателей, включая самый массовый и востребованный двигатель ВК-2500 для вертолетов «Ми» и «Ка». За ОДК-УМПО по составу кооперации закреплено 32% деталей и сборочных единиц этого двигателя.

Для большей эффективности на территории завода создан новый современный производственно-технологический центр для производства всех деталей и узлов вертолетных двигателей, закрепленных за ОДК-УМПО. Это позволит сократить трудоемкость примерно на четверть нарастить производительность, повысить качество продукции. Совокупный объем инвестиций в создание производственно-технологического центра составляет 8,7 млрд рублей.

Этот центр был частично запущен в 2018 году: тогда заработал первый участок. Всего участков 4, каждый для производства определенной номенклатуры деталей и узлов. Позже заработал второй участок. В июле этого года (2020 г.) были запущены третий и четвертый участки, и производственный комплекс заработал полностью.

В производственно-технологическом центре установлено 310 единиц новейшего оборудования, включая станки с числовым программным управлением, высокотехнологичные обрабатывающие центры и уникальное оборудование для сварки и пайки.

Кстати, это, наверное, первый завод, из тех что я посетил, где я увидел такой большой процент оборудования российского производства.

Первый производственно технологический участок (ПТЦ № 1), работающий с 2018 года предназначен для изготовления и сборки свободных турбин, сопловых аппаратов III ступени и сопловых аппаратов компрессорной турбины двигателя.

На втором участке идет изготовление узлов камер сгорания.

На этом участке уставлено уникальное оборудование для сварки и пайки деталей в аргоновой атмосфере. Эта технология уже давно применяется на УМПО, но до сих пор она предполагала непосредственное участие человека. Рабочий облачался в специальный скафандр, похожий на скафандр космонавта, и заходил в специальную камеру в которой создавалась среда из чистого аргона. Конечно, работа в таких условиях очень опасна и трудоемка.

На новом производстве ту же работу выполняют роботы. В камере установлены два робота — один держит деталь, другой её обрабатывает, например варит или выполняет пайку.

Человек находится в полной безопасности снаружи камеры, и контролирует процесс. Иногда даже может помогать роботам, через специальные резиновые рукава. Но процесс максимально автоматизирован.

Специализация третьего, недавно запущенного участка — средние и мелкие детали из стальных и титановых сплавов. На четвертом выпускают коробки приводов из алюминиевых и магниевых сплавов.

Проектная мощность производственно-технологического центра — до 350 моторокомплектов в год. На эти показатели планируется выйти уже в 2021 году.

Сейчас основой производственной программы центра являются детали и узлы двигателя ВК-2500. Напомню, что ранее этот двигатель, который используется на большинстве выпускаемых в России вертолетов, включая самый массовый Ми-8/17, производился на Украине. Но после разрыва производственно-технологических отношений в России освоили производство этого двигателя своими силами в широкой кооперации предприятий ОДК.

Можно сказать, что новый производственно-технологический центр — это последний штрих в освоении массового промышленного производства этого двигателя. Теперь в России создана полная, эффективная и законченная производственная цепочка от производства деталей до окончательной сборки двигателя на «ОДК-Климов», без каких-либо обходных путей и временных решений.

Но одним ВК-2500 задачи центра не заканчиваются. Здесь также начинается подготовка производства деталей для перспективных двигателей, таких как ВК-650В, ВК-1200В, а в перспективе и ВК-800В и даже для турбовинтового авиационного двигателя ТВ7-117СТ который используется в самолёте Ил-114-300 и ТВРС-44 «Ладога».

Впрочем, и этот список, уверен, не конечный. Возможности центра позволяют производить любые детали для двигателей мощностью до 5000 л.с.

В мире не так много стран, которые обладают подобными технологиями. Россия остается в их числе, но не только за счет сохранения великого советского наследия, но и развивая его, выводя на новый, современный технологический уровень.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь

Волжская ГЭС завершила масштабную модернизацию оборудования — в эксплуатацию введен последний из 22 гидроагрегатов станции под номером 16. На агрегате установлен новый российский генератор производства компании «Силовые машины», пришедший на смену оборудованию 1959 года выпуска. Ранее здесь уже была заменена гидротурбина, сообщают в РусГидро.

Эта работа стала завершающим этапом Программы комплексной модернизации РусГидро на Волжской гидроэлектростанции. В результате проведенных работ станция, являющаяся крупнейшей ГЭС Европы и важнейшим элементом российской энергосистемы, увеличила свою мощность с 2541 МВт до 2734 МВт. В ближайшее время ожидается дальнейший рост мощности до 2744,5 МВт.

Обновленное оборудование обладает повышенной эффективностью и надежностью. Волжская ГЭС, как нижняя ступень Волжско-Камского каскада, продолжает играть ключевую роль в обеспечении стабильности Единой энергосистемы России, ежегодно вырабатывая в среднем 11,5 млрд кВт·ч электроэнергии.

Программа комплексной модернизации РусГидро, реализуемая с 2010 года, стала беспрецедентным для отечественной энергетики проектом. За 13 лет в рамках программы было заменено 148 гидротурбин и 156 генераторов, 113 силовых трансформаторов, а также более 10 тысяч единиц вспомогательного оборудования. Общий прирост мощности гидроэлектростанций компании составил 647,5 МВт, что сопоставимо с вводом в эксплуатацию новой крупной ГЭС.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь

Компания «Полиметалл» запустила в промышленную эксплуатацию вторую линию Амурского гидрометаллургического комбината (АГМК-2). Это первое в России автоклавное производство, предназначенное для переработки золотосодержащих руд двойной упорности.

С вводом новой линии общий объем производства на Амурском ГМК увеличится до 25–30 тонн золота в год по сравнению с текущими 12–15 тоннами. Инвестиции в проект превысили 60 млрд рублей.

Запуск АГМК-2 позволит перерабатывать золотосодержащие концентраты любого химического состава, что снижает зависимость российской золотодобывающей отрасли от экспорта полуфабрикатов. Теперь золото из сложного сырья (руд двойной упорности), которое раньше извлекалось только за рубежом, будет производиться в России.

Комбинат будет перерабатывать концентраты с месторождений Нежданинское в Якутии, Майское на Чукотке и Ведуга в Красноярском крае. Более 60% запасов компании составляют упорные и дважды упорные руды.

«Сегодня в структуре запасов компании доля упорных и дважды упорных руд составляет более 60 процентов. Поэтому вторая линия комбината – стратегически важный проект не только для «Полиметалла», но и всей горнодобывающей отрасли, который позволит максимально реализовать наш технологический потенциал в переработке этого сложного, но богатого сырья, - заявил председатель совета директоров АО «Полиметалл» Александр Говорунов. - Я горжусь нашей командой, которая не только разработала технологию и совместно с партнерами осуществила проектирование производства, но также в очень непростых геополитических условиях выполнила доставку оборудования, строительство и пуско-наладочные работы».

Производство оснащено замкнутой системой водооборота и установкой обратного осмоса, что минимизирует воздействие на окружающую среду.

Упорные золотые руды — это руды с низким содержанием металла, в которых золото находится в трудноизвлекаемой форме, например, в виде микроскопических включений или химических соединений. Такое сырье невозможно перерабатывать традиционными методами.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь