Сделано у нас

«Это киборг какой-то» — пробубнил под нос один из стоявших рядом журналистов. Удивление было тем удивительнее (простите за тавтологию), если вспомнить, что всего 15 минут назад мы были в святая святых самарского РКЦ «Прогресс», где собирают легендарные ракеты «Союз». Казалось, после такой экскурсии, где даже фотографировать запретили, удивлять нас уже нечем.

Я тоже думал, что самое захватывающее уже закончилось. Ну сами посудите, я сам, своей рукой дотронулся до «морковки» — бокового блока ракеты «Союз-2». Это вызвало у меня, 40 летнего мужика, просто детский восторг. Я теперь ни единого старта не пропущу, буду смотреть на ракету и думать — а не та ли это, к которой я прикасался, и на которой все еще остались следы моих рук? Да и руку с тех пор я не мыл (шутка).

Но оказалось, самое удивительное впереди. Оно началось с того, что мы въехали в цех прямо на автобусе. На большом междугороднем автобусе. Цех настолько огромный, что мы не просто по нему ехали на автобусе, но ехали довольно заметное время. Это цех, который сейчас оборудуют под сборку ракеты Союз-5. Это репортаж 2021 года, и, конечно, сейчас там всё уже иначе. Но репортаж не про цех.

Вокруг все завешено пленкой от взгляда любопытных журналистов. Стоят огромные фанерные ящики с оборудованием, которые фотографировать нельзя. Впрочем, фотографировать запретили, а вот говорить что на них написано не запрещали, так что поверьте на слово, но там было написано «Станкозавод ТБС». Их не два, не три. Десятка полтора точно.

Станкозавод «ТБС» («Техническое Бюро Станкостроения») — предприятие по производству средних и тяжелых станков на территории России, специализирующихся на металлообработке. Преемник Станкостроительного завода им. «Свердлова». Располагается в Санкт-Петербурге.

Так что оборудование в этом громадном цехе будет в основном российского производства. Оно и понятно — космос стратегическая отрасль и от иностранцев должна зависеть по минимуму.

Ну и гвоздь сегодняшней программы — станок для сварки трением с перемешиванием разработанный и произведенный чебоксарской компанией «Сеспель».

Станок большой, красивый, и разработан в России компаний «Сеспель» совместно с Институтом физики прочности и материаловедения СО РАН (Томск). Об истории разработки этой технологии я подробно писал. Но насколько он российский? Может он весь из китайских деталей сделан?

Ну, начнем с того, что это оборудование просто уникально. Конечно, оборудование для СТП в мире делают, но этот станок создавался под требования Роскосмоса, и другого такого нет. Так что закупить готовые детали просто неоткуда.

Но интересно и то, что мне так и не удалось найти там хоть какую-то импортную деталь. Например, компрессор производства ведущего российского производителя компрессорного оборудования — Бежецкого завода.

Кстати, о компании «Мехатроника» я подробно писал здесь. У них даже их ЧПУ на «Эльбрусе».

Там в глубине были видны электродвигатели, не видно производителя, но по форме и цвету это или Русэлпром или KEB г. Владимир.

Так что оборудование не только отечественной разработки, но и компоненты в основном российского производства. Ну и в целом, взгляните еще раз, тут неспециалисту понятно насколько это сложная машина. А это всего лишь одна часть — голова.

Да тут даже оснастка, которая нужна для фиксации свариваемых деталей, тоже сложнейшая вещь.

И вся эта махина стоит на специальном основании, и ходит по рельсам, перемещаясь от одной оснастки к другой.

И все это для того, чтобы создать вот такой, ровный, почти идеальный шов.

Вы знаете, я много езжу по заводам, и каждая такая поездка — новые знания, новый опыт и впечатления. Но некоторые поездки выбиваются из обычных, о них хочется рассказать всем, о них помнишь всю жизнь, и приводишь в пример. Да что там скрывать, хочется просто хвастаться «А я там был!». От них получаешь незабываемые впечатления.

Но знаете чем они ещё выбиваются из общего ряда? Тем, что они неопровержимо доказывают и еще раз подтверждают, что мы живем в великой стране. Потому что невозможно в какой-то обычной стране создавать вот такое оборудование, ну не получится ничего. Нельзя вот так щелкнуть пальцами, дать денег, и бах, у вас громадный станок сваривает трением бак ракеты. Не бывает! Это как если тот, кто не занимался спортом, пил пиво на диване, вдруг запрыгнул на турник и подтянулся 30 раз.

Поэтому, поймите меня правильно, те кто в комментариях доказывают, что все разрушили и развалили. Ну не убедите вы меня, просто потому, что я своими глазами вижу то, что этой вашей теории противоречит. Ну не могу я заставить мой мозг не обращать внимания на реальность. Или придется тогда перестать ездить на заводы России.

Но не дождетесь.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь

Российские исследователи из МФТИ создали первый в стране литограф, способный печатать детали размером до 150 нанометров с разрешением 350 нм. Устройство использует ультракороткие лазерные импульсы видимого диапазона и биосовместимые фотополимеры, что делает его перспективным для применения в биомедицине, фотонике и микроэлектронике.

Ключевой особенностью разработки является возможность создания трехмерных микроструктур, включая элементы сложной топологии, недоступные для традиционных технологий. В отличие от зарубежных аналогов, российский литограф работает с более доступными лазерами видимого спектра, что снижает стоимость как самого оборудования, так и его эксплуатации.

Новый прибор открывает широкие возможности для научных и прикладных исследований:

• Изготовление микрокаркасов для изучения роста живых тканей

• Создание мембран с контролируемой пористостью для исследования клеточной миграции

• Разработка микрооптических элементов для фотонных интегральных схем

• Производство фазовых масок для работы с оптическими полями специальных типов

Разработка ведется совместно с Нижегородским институтом металлоорганической химии им. Г.А. Разуваева РАН в рамках государственного заказа Минобрнауки России. В настоящее время прибор проходит завершающий этап испытаний, после чего планируется его серийное производство.

Основными потребителями инновационного литографа станут научные центры и высокотехнологичные компании, работающие в области фотоники, биофотоники и микросистемной техники. Российская разработка не только восполняет отсутствующий на отечественном рынке сегмент оборудования для литографии, но и предлагает уникальные функциональные возможности по сравнению с зарубежными аналогами.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь

В Пермском крае компания «Беоматик МК» запустила серийное производство модульных лент и цепей для конвейеров пищевых предприятий, сообщается пресс-службой ФРП

После выхода на полную мощность новый цех будет выпускать до 2,7 млн модулей в год. Общий объем инвестиций в проект превысил 125 млн рублей, включая льготный заем в размере 100 млн рублей, предоставленный Фондом развития промышленности по программе «Комплектующие изделия».

По оценкам производителя, российский рынок ежегодно потребляет около 16 млн модульных лент и цепей для конвейеров, при этом 80% этой продукции сегодня поставляется из-за рубежа. Компания намерена занять до 16% рынка, сократив долю импортных аналогов.

Модульные ленты состоят из взаимозаменяемых элементов — блоков, направляющих, осей и звездочек, что позволяет быстро заменять поврежденные участки без демонтажа всей конструкции. Такие ленты поддерживают сложные траектории движения, включая повороты, подъемы и спиральные участки. Пластиковые цепи, используемые для транспортировки тяжелых грузов, также производятся из российских материалов и полностью соответствуют санитарным требованиям пищевой отрасли.

Проект «Беоматик МК» способствует импортозамещению в сегменте комплектующих для промышленного оборудования, предлагая локализованные решения для пищевых производств.

«Собственное конструкторское бюро, станочный парк, налаженные поставки различных комплектующих позволяют компании разрабатывать и выпускать производственные линии для пищевых производств любой сложности в сжатые сроки. Благодаря займу Фонда развития промышленности мы создали производство комплектующих для конвейеров, которые ранее в основном были вынуждены заказывать за рубежом», — рассказал генеральный директор ООО «Беоматик МК» Алексей Макаров.

Покупатели производственных линий с модульными лентами и цепями пермского производства — в основном представители пищевой промышленности, среди которых крупнейшие компании и холдинги: «Черкизово», «Мираторг», «Русагро», «Макфа», «Кореновский молочно-консервный комбинат» и другие. Также продукцию поставляют предприятиям непищевого профиля, в том числе компаниям «Кордиант», «ЦБК Кама», «Тюменский аккумуляторный завод» и другим.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь

В Иркутске начала работу новая производственная площадка компании «Сервис Технопром» – одного из ведущих российских разработчиков уникального оборудования для горно-обогатительной отрасли.

На предприятии площадью 1,3 тыс. кв. м в Ленинском районе будет выпускаться крупногабаритное оборудование для золотодобычи, включая инновационные модули интенсивного цианирования. Эти высокотехнологичные комплексы предназначены для эффективного извлечения золота из гравитационных концентратов перед финальной плавкой.

В настоящее время в цехе завершается сборка самого мощного в России центробежного концентратора СТП-ЦК175 массой 18 тонн с производительностью до 1000 тонн руды в час. Оборудование проходит финальные испытания и будет готово к промышленной эксплуатации в конце мая – начале июня.

Особое значение проекта заключается в полном импортозамещении – разработанные «Сервис ТехноПром» решения не имеют отечественных аналогов и способны заменить продукцию ушедших с рынка западных производителей. Компания, работающая с 2015 года, уже стала ключевым поставщиком для большинства крупных золотодобывающих предприятий России и стран СНГ.

В коллективе предприятия собраны специалисты с многолетним опытом работы в области гравитационного обогащения и металлургических переделов. Собственная конструкторская база и сотрудничество с учеными Иркутского национального исследовательского технического университета и Сибирского отделения РАН позволяют компании постоянно совершенствовать технологические решения и расширять линейку оборудования.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь