Сделано у нас

Холдинг «Высокоточные комплексы» (входит в Госкорпорацию Ростех) передал заказчику новую партию модернизированных боевых машин пехоты БМП-3. Машины оснащены дополнительным бронированием, решетчатыми экранами и съемными антидроновыми модулями.

Кроме того, они оборудованы комплектами «Накидка», снижающими заметность в тепловом и радиолокационном диапазонах. Изготовленные из негорючего материала, эти комплекты повышают живучесть техники в боевых условиях.

Такое оснащение позволяет БМП-3 эффективнее действовать против современных угроз, включая беспилотники и высокоточное оружие.

В России давно сложилось мнение, что в нашей стране собственного производства электроники нет, а вся электроника делается в Китае. На самом деле это не так, и для того, чтобы это показать, я приехал в небольшую подмосковную деревеньку Зубово, где расположился завод одного из крупнейших российских контрактных производителей электроники «Резонит». Это репортаж 2020 года. С тех пор у «Резонита» был построен и открыт новый крупный завод в Алабушево на территории ОЭЗ «Технополис Москва».

Компания была образована в 1997 году. Сначала, как это часто бывает, она занималась импортом, но было принято решение о размещении производства на территории России. Тогда в Зеленограде в 2004 году было создано первое небольшое производство компании, на котором освоили простые одно- и двухсторонние платы. Это производство и сейчас работает. Но со временем возникла потребность в создании более сложного и технологичного производства, на котором можно было бы делать многослойные и гибкие печатные платы по самым современным технологиям.

В качестве площадки для нового завода была выбрана бывшая ткацкая фабрика в Зубово. Фабрика, ведущая свою историю с середины XIX века, пережившая крупный пожар, который оставил от неё только стены, и войну, во время которой она была разрушена немцами, девяностые годы пережить не смогла. Но мощный фундамент, на котором когда-то работали тяжелые ткацкие станки, высокие потолки цехов фабрики, крепкие перекрытия отлично подходили под размещение здесь оборудования для производства электроники. И благодаря Резониту фабрика получила новую жизнь в новом качестве.

Во время реконструкции постарались максимально сохранить исторические помещения, элементы интерьера старинных цехов, и это создает на заводе особую теплую атмосферу. Рядом с современным оборудованием соседствуют кованые ажурные лестницы, которым уже более 100 лет. Удивительное сочетание старины и хайтека!

«Резонит» — производство полного цикла: от изготовления печатной платы до монтажа микроэлектронных компонент. Завод рассчитан на мелкие и средние партии. К сожалению, пока крупные партии выгоднее делать в Китае. Но стоит понимать — в большинстве случаев крупные партии не нужны. Многие устройства не выпускаются миллионными тиражами: например, медицинское оборудование, различная автомобильная электроника, навигационные устройства, охранные системы, умные счетчики и т. д. Такие изделия выпускаются партиями в тысячи или десятки тысяч штук. И вот здесь Резонит может успешно конкурировать с Поднебесной, предлагая не только сопоставимую цену, но и, главное, отличные сроки исполнения. Например, обычный срок на стандартную печатную плату в Китае 3-4 недели. «Резонит» делает за 2 дня. Поэтому сегодня мелкие и средние серии уже выгоднее заказывать в России.

Это достигается высочайшим уровнем автоматизации производства. Без лишней скромности здесь говорят, что компания в пятерке лидеров в мире по уровню автоматизации. Это позволяет перерабатывать огромное количество заказов. Для сравнения, Резонит выполняет более чем в 2 раза больше заказов, чем крупнейшее европейское производство подобного плана.

При этом, если раньше самые сложные заказы все же приходилось делать в Китае, то теперь на площадке «Зубово» доступно производство плат любой сложности.

Завод постоянно модернизируется, покупается новое оборудование, делающее производство гибче и эффективнее. Сейчас мощности только этой площадки около 4 млн. дм² печатных плат в год. Сегодня Резонит — крупнейший производитель печатных плат в стране. Причем компания полностью частная, не связанная с ВПК, производящая продукцию для коммерческого рынка, а значит, не имеющая какой-то государственной финансовой подпитки, госзаказа, работающая полностью в конкурентных условиях. Но именно это и вынуждает делать свою работу максимально эффективно, ведь иначе конкурировать с зарубежными или другими российскими производителями не выйдет.

Фабрика находится в тихом, зеленом месте Подмосковья, а в производстве печатных плат используется огромное количество различной химии и до 120 кубов воды в день. Поэтому здесь очень гордятся тем, что вся используемая вода очищается и направляется снова в оборот. Сбросы нулевые. Например, даже в Европе таких производств всего несколько, и все они достаточно мелкие. Резонит — одно из немногих крупных производств, использующее замкнутый оборот воды. Это очень сложная многоуровневая система очистки, в создание которой было вложено около 3 млн евро.

Кстати, Резонит не только вдохнул вторую жизнь в полуразрушенную текстильную фабрику, компания много вкладывает в сам поселок Зубово, в его инфраструктуру, являясь сегодня, по сути, градообразующим предприятием. Если изначально на заводе работали лишь приезжие, то со временем становилось все больше местных, которых в компании обучали с нуля.

Благодаря высокой эффективности, а также политике импортозамещения, проводимой в стране, производственных мощностей в Зубово уже не хватает. Поэтому Резонит строит новую фабрику недалеко от Зеленограда. Она будет в два раза крупнее Зубовской. Это позволит значительно увеличить производственные мощности компании и еще больше снизить себестоимость продукции.

Как я уже говорил, Резонит — как, впрочем, и другие производители электроники в России — специализируются, прежде всего, на мелких и средних заказах. Но как быть с крупными? Возможно ли в России производство электронных устройств крупными сериями, скажем, миллионами штук? К сожалению, пока нет. Потому что для этого мало воли одного производителя, такого как Резонит — для этого в стране нужна целая экосистема производства электроники, когда рядом находятся не только заводы печатных плат, но и производители компонентов, текстолита, химии, оборудования.

Если все это приходится везти из-за границы, если при поломке оборудования его сервис находится за рубежом и гарантийного ремонта надо ждать неделями, если вместо того, чтобы пойти просто в магазин и купить нужную запчасть, как в Китае, вам нужно её выписывать за тысячи километров, вы не сможете никак добиться конкурентной себестоимости печатной платы. Китай сейчас выигрывает не за счет дешевой рабочей силы, это как раз вопрос некритичный ввиду высокой автоматизации. Он выигрывает за счет логистики, сервиса, доступности оборудования и компонентов. За счет того, что там создана самая настоящая экосистема производства электроники.

Но все это не создаётся по команде сверху. Это невозможно построить искусственно, экосистема должна вырасти сама, постепенно. И как раз такие предприятия, как Резонит — первое звено в этом процессе, они создают тот самый рынок, который сначала заполняется импортом, но потом постепенно появляются и внутренние производители. Всего-то лет 10-15 назад у нас и этого не было, даже простейшие устройства делались в Китае. Уже то, что пока не во всех, но во многих нишах мы можем конкурировать, дорогого стоит.

И Москва не сразу строилась.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь

Стерлитамакский нефтехимический завод, входящий в холдинг «Росхим», завершил техническое перевооружение производства синтетического каучука для автомобильных шин и резинотехнических изделий, сообщает ФРП. Проект реализован при поддержке Фонда развития промышленности. Общий объем инвестиций составил 740 миллионов рублей, из которых 525 миллионов предоставлены ФРП в виде льготного займа по программе «Комплектующие изделия».

Предприятие перешло от устаревшей технологии солевой коагуляции, использовавшейся с 1960-х годов, к современной бессолевой методике. Новая автоматизированная линия коагуляции латекса и выделения каучука позволила значительно улучшить качество продукции, снизить энергопотребление и сократить объем сточных вод в пять раз. Процесс упаковки также автоматизирован — робот-манипулятор укладывает брикеты каучука в контейнеры, которые затем транспортируются на склад.

«СНХЗ сегодня концентрирует усилия на модернизации производства и разработке новых продуктов, а также точечно наращивает мощности и снижает энергозатраты. Технология позволила снизить затраты на производство каучука и улучшить его качественные характеристики. Была проделана колоссальная работа и это общая заслуга всех, кто работал над проектом, а также выражаем благодарность Фонду развития промышленности за льготное финансирование», — отметил исполнительный директор АО «СНХЗ» Олег Шурупов.

Мощность обновленного производства достигает 48 тысяч тонн каучука в год. При этом уровень локализации используемого сырья составляет 99%.

Модернизация полностью соответствует экологической политике предприятия, направленной на снижение нагрузки на окружающую среду. Внедрение бессолевой технологии коагуляции стало ключевым элементом перевооружения завода.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь

Фабрика в России. В производстве на 90% используются российские и белорусские материалы. KROK — российская компания, которая создает хоккейную экипировку, не уступающую топовым брендам, но по более доступным ценам.

Основали её бывшие хоккеисты, игравшие в чемпионатах СССР и России, так что о реальных потребностях спортсменов они знают не понаслышке. Производственные мощности предприятия позволяют выпускать до 7 000 комплектов игровой формы и 300 комплектов вратарской экипировки ежегодно.

KROK начали свою деятельность в 2001 году, арендовав небольшое помещение на кожгалантерейной фабрике и закупив три швейные машинки. По мере развития производства был переезд в более просторный цех швейно-галантерейного комбината, затем вернулись на территорию КГФ, заняв уже производственное помещение.

Заключительным этапом развития стало приобретение в октябре 2018 года собственного земельного участка по адресу: г. Богородск, Нижегородской области Дуденевское шоссе, дом № 3, где компания окончательно разместила свое производство.

В производственном процессе используются преимущественно российские и белорусские материалы (90% от общего объема), что обеспечивает стабильность поставок и контроль качества на всех этапах.

В текущем сезоне ассортимент продукции пополнился специализированной линейкой для юных хоккеистов 4-9 лет (Starter Kids YTH) и обновленной серией вратарских щитков. Последние оснащены усовершенствованной системой крепления и выполнены из износостойких материалов с улучшенными эксплуатационными характеристиками.

Производственный процесс включает обязательное тестирование продукции на собственном полигоне, что позволяет оперативно вносить конструктивные улучшения. Дополнительным преимуществом является возможность нанесения индивидуальной клубной символики на все виды продукции.

Сертификация продукции в европейской лаборатории INTERTEK TEST MEZMETIERI A.S. подтверждает соответствие экипировки международным стандартам безопасности. Это особенно актуально для детских моделей, при разработке которых особое внимание уделяется защитным свойствам и эргономике. На фоне изменений на рынке спортивного инвентаря продукция KROK демонстрирует устойчивый спрос, что обусловлено сочетанием конкурентного качества и оптимального ценового позиционирования. Постоянная работа над совершенствованием технологий и расширением ассортимента позволяет компании укреплять свои позиции в сегменте спортивной экипировки.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь

Довелось мне подсмотреть в каком состоянии на текущий момент находится товарищ МУЛЬТИКАТ.

Сразу скажу - не сотрудник ПЗМЦ, не реклама и все вот это...

По станку.

Станок находится на стадии сборки.

На станине уже установлены направляющие для каретки оси Z, сама каретка, на ней - направляющие оси Х и суппорт. Установлена шпиндельная бабка с самим шпинделем. Установлены ШВП.

Судя по внешнему виду и имеющимся маркировкам на литье - станина, каретка оси Z, суппорт оси X - наши, отечественные.

К станку подключен стенд для проведения тестов осей.

Выглядит все вполне солидно, ребята работают.

Надеюсь, к лету мы увидим станок уже готовым к бою.

Так же удалось подсмотреть то что уже проходит финальную приемку заказчиком.

Тоже станок Протон серии Т800, но довольно не обычный. Завод называет его Лоботокарным, станок имеет литеру Л.

Станок обычный двух-осевой, но вместо револьверной головки на нем установлен инструментальный держатель под инструмент с конусом HSK-T100 и магазин инструмента.

Интересное техническое решение. Из преимуществ со слов ПЗМЦ - повышенная жесткость по сравнению с обычными револьверными головками, а так же возможность использования большего количества инструмента.

Из преимуществ уже по моему скромному мнению - возможность точить под разными углами положения резца - довольно нужная штука для сложных деталей.

Из минусов - вокруг своей оси сам инструментальный блок не вращается - поэтому нужно быть аккуратнее при выборе блоков для разных резцов (левых/правых), с другой стороны примерно такая же ситуация у станков с револьверками типа VDI - там зоопарк блоков под левые/праве резцы и т.д.

Т800 МУЛЬТИКАТ будет работать на ЧПУ SIEMENS, Т800Л работает на отечественной систему ЧПУ ИНЕЛСИ.

По своему опыту скажу - система довольно удобная, программируется почти как FANUC диалекта В, но со своими нюансами. Ну и конечно разработчику ЧПУ еще есть куда развивать ее - например в сторону тех же технологических циклов, которые есть у зарубежных ЧПУ.

Вот так вот, товарищи.

Ждем полной готовности Т800 МУЛЬТИКАТ, надеюсь получится посмотреть на него в живую, когда он будет полностью собран и работоспособен...

Писал коммент к оригинальному посту, напишу и сюда, потому что вижу - пошло техническое обсуждение. Мне кажется, производители, слегка обманывают - это не планетарный редуктор. Точнее, там есть планетарная входная ступень, но у неё нет эпицикла. Видно по видео у них в телеграме.

Так вот, моё мнение, что редуктор, который на фото - это планетарно-цевочный. Судя по фото - копия редуктора фирмы Nabtesco. Такие редукторы вполне современны - планетарно-цевочные придумали в 30-х годах 20 века, а конкретно первые модели редуктора из поста появились в 70-х.

У него основной прикол в том, что входная планетарная ступень с эвольвентными зубьями без эпицикла вращает циклоидальную цевочную ступень. У этой второй ступени хитрый профиль колеса, из-за которого зубья не работают на изгиб, а также одновременно в контакте находится половина всех зубьев. Передача крутая - ставится почти на все современные промышленные роботы Fanuc, а аналоги от других фирм ставит, например, Kuka. (кому интересно - гуглите RV-reducer)

Нашёл даже этот редуктор на ali, стоит от 300к рублей.

По поводу всех технических замечаний - тут на сателлиты зачастую ставят роликовые подшипники, они не держат осевую нагрузку, поэтому передача и прямозубая. Она несёт не очень большую нагрузку, потому что это только первая ступень. Шлицы здесь главное точными безлюфтовыми сделать, нагрузка на них не очень большая по той же причине. Нету крышки, поэтому подшипник и торчит, по нему явно ещё одна деталь будет центрироваться. Конкретно на него приходится огромная нагрузка - он воспринимает опрокидывающий момент от всего робота (на пару со вторым подшипником), так что он нифига не вечный.