На Балтийском заводе (входит в ОСК) завершили установку главного турбогенератора правого борта на атомный ледокол «Чукотка» проекта 22220. Это ключевой элемент энергетической установки судна, обеспечивающий электроснабжение всех систем, включая двигательную.
Монтаж оборудования массой 240 тонн выполнялся плавучим краном в несколько этапов. В течение недели на борт последовательно доставили генератор, конденсатор, турбину и сопутствующие компоненты. После позиционирования на штатные места начались работы по сборке и креплению агрегата к фундаменту, которые продлятся несколько месяцев.
Главный турбогенератор правого борта мощностью 36 МВт и весом более 240 тонн состоит из двухцилиндровой турбины и генератора, установленных на опорные конструкции, с паро- и маслопроводами, паровыми клапанами и площадками обслуживания.
Аналогичный комплект оборудования предстоит смонтировать на левом борту судна.
«Чукотка» — пятый ледокол проекта 22220 (четвертый серийный), строящийся для Росатома. Суда этого класса предназначены для обеспечения круглогодичного судоходства в западном секторе Арктики.
Технические параметры проекта 22220:
Габариты: 173,3×34 м
Осадка: 9,03-10,5 м
Мощность: 60 МВт
Водоизмещение: 33 540 тонн
Ресурс: 40 лет
Экипаж: 54 человека
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
Ученые разработали инновационный катализатор для добычи тяжелой нефти, который показал высокую эффективность в ходе испытаний. Новый состав на основе металлов позволяет снизить вязкость сырья в 2,6 раза и увеличить объемы добычи на 69%. Технология особенно актуальна для трудноизвлекаемых запасов, составляющих значительную часть мировых нефтяных ресурсов.
Разработка российских ученых из Казанского федерального университета, созданная совместно с нефтяными компаниями, предлагает альтернативу традиционным энергозатратным методам добычи. Катализатор активирует процесс преобразования тяжелых молекул в более легкие фракции непосредственно в нефтяном пласте.
В ходе испытаний оптимальные результаты показала композиция из железа и никеля в соотношении 85:15. Полевые тесты на Аксеновском месторождении в Самарской области подтвердили эффективность технологии - содержание воды в добываемой нефти снизилось с 99% до 30%, а доля легких фракций увеличилась на 17%.
Исследование, поддержанное грантом Российского научного фонда, открывает новые перспективы для освоения сложных месторождений. Результаты работы опубликованы в авторитетном научном журнале Journal of Analytical and Applied Pyrolysis. Разработка особенно важна в условиях истощения запасов легкой нефти и необходимости вовлечения в разработку трудноизвлекаемых ресурсов.
«Мы планируем продолжить исследования, чтобы улучшить состав катализатора и расширить область его применения. В перспективе этот метод может быть использован на других месторождениях высоковязкой нефти, что сделает их разработку более экономически выгодной», — рассказывает руководитель проекта, поддержанного грантом РНФ, Ирек Мухаматдинов, кандидат технических наук, старший научный сотрудник научно-исследовательской лаборатории методов увеличения нефтеотдачи Казанского федерального университета.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
Ничего хорошего в России не происходит и происходить не может
Если ты считаешь иначе - см. п. 1
У меня неснимаемые розовые очки.
Я паталогический лгун, манипулятор и обманщик. Доказывать это не требуется.
Меня финансирует Кремль, но я забыл реквизиты счёта на который капает моя зарплата.
На меня работает большая команда профессионалов. 15 лет не понимаю, где они прячутся.
В любом позитивном событии надо искать негатив. Это объективно. В любом негативном событии искать позитив нельзя, иначе ты кремлебот.
Если в чем-то, что сделано у нас есть хоть один иностранный болтик - это просто переклейка шильдиков
Даже если там нет ни одного иностранного болтика, это всё равно переклейка шильдиков, так как все сделано на импортном оборудовании
Если всё сделано на нашем оборудовании, это всё равно переклейка шильдиков, ведь оборудование сделано на импортном оборудовании. Вложенность тут бесконечная.
Те же доводы про импортные товары не работают. Вы не понимаете, это другое.
Если новые заводы не открываются, это плохо
Если новые заводы открываются, это тоже плохо
Если вы хотите понять почему это плохо - вы кремлебот. Но можете выбрать: завод принадлежит не народу, там всё оборудование импортное, закрылось всё равно больше.
Если что-то хорошо, то это плохо.
Если что-то плохо, то это плохо.
Россия должна производить всё лучше всех в мире. Микросхемы как на Тайване, смартфоны как в Китае (но на 100% из своих компонент), автомобили как в Германии.
В принципе, кроме перечисленного выше, ничего больше производить не надо. Эти ваши атомные реакторы, турбины и прочие краболовы все равно в Ашане не купить.
Все что хорошего есть в России - это советское наследие.
Но ничего хорошего в России всё равно нет.
Пост про то, что в России произошло что-то хорошо стоит 15 р.
Пост про то что в России произошло что-то плохо стоит... уже не важно, USAID больше не финансируется
Говорить о производстве самолетов в России можно только если их сделали 1000 штук, они перевозят 10 лет пассажиров, и не было ни одной катастрофы, аварии или инцидента. То есть никогда.
Самолетами считаются только пассажирские лайнеры. Военные и транспортные это не самолеты.
Если в России начинают какой-то проект, то шансов на его успех нет
Если в России успешно завершили какой-то проект, то это не считается
Про любое позитивное событие нужно публиковать полное аналитическое исследование, потому что если ты в новости про то, что открыта новая ферма, не расскажешь про подорожание яиц, то ты лжец.
Про любое негативное событие можно говорить кратко, ссылаясь на анонимные источники, или на слова знакомого твоего знакомого. Любая негативная информация касающаяся России заслуживает безусловного доверия и в подтверждении не нуждается.
Власти России - полные бездарности, потому что 25 лет они разрушают страну, всё разваливают, ничего не созидают, распродают недра, душат высокими налогами и инфляцией промышленность, уничтожают сельское хозяйство, космос, судостроение, авиастроение, вообще всё, но так и не сумели развалить эту страну. Бездари. Могли бы хотя бы у соседей поучиться.
Ни в коем случае нельзя читать сайт "Сделано у нас" или подписываться на телеграм канал, а то вдруг может показаться, что в России происходит хоть что-то хорошее
Когда-то в СССР было семь крупных производителей топливной аппаратуры, поистине гигантов, производивших комплектующие для широчайшей номенклатуры советских дизелей, от небольших до гигантских.
Так вот, среди этих семи производителей, завода, о котором пойдет в этой статье речь, не было. «Алтайский завод прецизионных изделий» был лишь цехом топливной аппаратуры ЦТА внутри Алтайского моторного завода. Но пришедший в 1991 году в нашу страну рынок, своей невидимой, но беспощадной рукой разметал в щепки советских гигантов, а маленькое, только зарождавшееся предприятие, видимо просто не заметив, пощадил. Я побывал на АЗПИ в 2023 году, и расскажу вам как алтайский производитель стал лидером отрасли, сумев заместить продукцию мировых гигантов на рынке России.
Между тем, АЗПИ уже в 1994 году сумел выйти на мировой рынок, начав серийные поставки малогабаритных распылителей для американской компании AMBAC International. Да и вообще, складывается впечатление, что именно то, что АЗПИ был лишь цехом в составе большого завода, и поэтому не оброс как любой советский завод, гигантскими цехами, социалкой и тысячами работников, давало молодому предприятию большие преимущества в новых условиях. Он оказался куда гибче своих коллег и поэтому намного эффективнее.
Пока более именитые гиганты, рушились, «не вписавшись в рынок», АЗПИ скупал на их руинах необходимое ему оборудование, порой по цене металлолома. Впрочем, оно частенько и напоминало металлолом, поэтому на заводе был создан отдельный цех специального станкостроения, где оборудование восстанавливалось, модернизировалось, и запускалось в работу. Этот цех и по сей день работает, поэтому многое оборудование на заводе — уникально, создано под свои задачи или на базе универсальных станков, или вообще полностью самостоятельно.
Тут стоит рассказать, о чем вообще речь, что такое топливная аппаратура дизельных двигателей.
Напомню, что в дизельном двигателе нет свечи зажигания, а топливо там воспламеняется в результате сжатия, при этом впрыскивается оно туда через форсунку под гигантским давлением. Вот эта форсунка и есть основная часть топливной аппаратуры, плюс турбопроводы и насос высокого давления (ТНВД).
Форсунка — очень точное изделие, и поэтому в названии завода есть слово «прецизионный» то есть «обладающий высокой точностью или созданный с соблюдением высокой точности параметров».
Впрочем, в советское время производились лишь механические форсунки, в которых момент подачи топлива определялся механической плунжерной парой расположенной в ТНВД. В зависимости от положения плунжера, топливо или подавалось в форсунку или нет.
Сама форсунка штука довольно простая, по сути это подпружиненная игла в корпусе.
Но эти две детали и являются прецизионными — корпус и игла должны быть очень точно подогнаны друг к другу, когда игла прижата к отверстию — топливо не идет, когда игла поднимается, происходит впрыск.
Но у такой системы есть недостаток — момент подачи топлива никак невозможно регулировать. Поэтому в современных двигателях используется система Common Rail, в которой каждой форсункой можно управлять по отдельности с помощью электронного блока управления. Такая форсунка гораздо сложнее чем обычная механическая, и точных деталей там больше.
Одним из ведущих мировых производителей систем Common Rail является компания BOSCH. И эта компания, естественно, тут же заняла львиную долю отечественного рынка тогда, когда наши производители дизельных двигателей начали переходить на нормы экологичности EVRO4. Такие строгие нормы можно обеспечить только электроно-управляемыми форсунками. Иностранцы быстро заняли более 90% нашего рынка, ведь производить такое сложное и точное изделие с нужным качеством в нашей стране не умели.
Взгляните не фото ниже. Это допуск отклонения размеров одной из деталей, производимой на АЗПИ. Это в миллиметрах, то есть 0,0005 мм или 500 нм. Толщина человеческого волоса: 50000-70000 нм. Форсунка Common Rail это сложнейшее и точнейшее устройство!
К счастью, BOSCH вовсе не обижается, если кто-то скажет, что он занимается лишь отверточной сборкой. Это у нас на АЗПИ все делают сами, начиная от резки прутков металла.
А немцы просто заказывают нужные им запчасти у сторонних производителей, там где выгодно, а сами лишь собирают конечную продукцию и ставят свой лейбл. И вот в какой-то момент BOSCH начал сотрудничество и с АЗПИ, привнеся, кстати, и свои стандарты к организации труда.
Впрочем, очевидно, что не просто так пришли на Алтай немцы, а явно под впечатлением от успехов завода. И не прогадали: по статистике с 2011 г. показатель дефектности распылителей АЗПИ: PPM (Parts Per Million) = 0 шт. — количество дефектных образцов по отношению к миллиону изготовленных. В 2016 году Алтайский завод прецизионных изделий получил статус привилегированного поставщика группы компаний Bosch, что, само по себе, является беспрецедентным событием в мировой практике. АЗПИ — единственный в мире поставщик топливной аппаратуры под маркой Bosch, не входящий в его состав. АЗПИ входит в десятку лидеров в области разработки и производства топливной аппаратуры в мире.
Насколько именно немцы поспособствовали тому, что АЗПИ освоил производство сложнейших форсунок для систем Common Rail, я судить не берусь, но взяв эту высоту, алтайцы не остановились на достигнутом. Дело в том, что пока они производили лишь части системы питания: распылители, форсунки, плунжеры, рампы, но не производили один важнейший компонент — насос высокого давления.
И вот в 2017 году АЗПИ запускает беспрецедентный проект организации серийного производства полнокомплектных систем типа Common Rail для двигателей EURO-4, EURO-5 и выше. Для этого привлекает займ Фонда развития промышленности (ФРП) на сумму 300 млн. рублей, плюс вкладывает собственные средства — 300 млн. рублей. На тот момент доля импортного топливного оборудования в стране составляла 98%, то есть по сути у нас такая продукция не производилась.
Тогда это решение оказалось очень дальновидным. Сегодня, когда Bosch ушел с нашего рынка, именно АЗПИ сумел заместить его продукцию. Причем производит не только запасные части, но и полностью всю полнокомплектную систему типа Common Rail для различных отечественных производителей, прежде всего для КАМАЗа.
И не только отечественных. Взгляните на фото — это гигантская форсунка для БелАЗа.
Сегодня АЗПИ или серийно производит топливную аппаратуру для отечественных дизельных двигателей, или его разработки проходят заключительную фазу испытаний. И именно благодаря Алтаю наша промышленность теперь не останется без этой сложнейшей и точнейшей продукции, причем высочайшего уровня качества и надежности.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
Друзья, это то, что запомнится на всю жизнь. Это то, чем я буду хвастаться каждый раз, когда буду видеть его по телеку, восклицая: «а я там был!»
В автопробеге #открываемдальний, который проходил в 2023 году, мы заехали на космодром Восточный. Это один из самых знаковых проектов современной России, и, конечно, мы не могли не свернуть с трассы «Амур» в сторону города Циолковский. Я побывал не только на стартовом столе ракеты Союз-2, но и внутри башни обслуживания!
Там даже ещё заметны следы старта ракеты с аппаратом Луна-25, который состоялся тут незадолго до нашего приезда. Кстати, побывать тут может каждый. Вам не разрешат снимать, но в остальном вы всё сможете увидеть так же как и я.
Ну, а если ехать в Амурскую область вы пока не планируете, смотрите мой ролик — и возможно вы почувствуете, что хотя бы чуть-чуть, но тоже там побывали.
Объединенная авиастроительная корпорация выполнила плановые поставки авиатехники в рамках государственного оборонного заказа. В войска поступила первая в текущем году партия современных многофункциональных истребителей Су-35С, относящихся к поколению 4++.
Все самолеты прошли полный комплекс заводских испытаний, включая проверку техническими специалистами и тестовые полеты с участием военных летчиков-испытателей. После завершения всех процедур машины были перебазированы на места постоянной дислокации.
«Наши авиастроители добросовестно выполняют свои обязательства по поставкам новой авиационной техники в войска. Мы передали первые в этом году серийные истребители. Сегодня на предприятиях в разной степени готовности находятся новые партии авиационных комплексов, которые будут переданы в рамках гособоронзаказа этого года. Летчики высоко оценивают характеристики Су-35С. Истребители оснащены передовым вооружением и информационно-прицельными системами большого радиуса действия. Самолет предназначен для завоевания господства в воздухе, уничтожения наземных и надводных целей днем и ночью в простых и сложных погодных условиях. При этом машина способна работать на больших удалениях от аэродрома базирования», — сказал первый заместитель генерального директора Госкорпорации Ростех Владимир Артяков.
Су-35С занимает особое место в линейке российских боевых самолетов, представляя собой промежуточное звено между машинами четвертого и пятого поколений. Особенности конструкции, включая двигатели с изменяемым вектором тяги и цифровую систему управления, обеспечивают этому истребителю превосходные летные характеристики и маневренность.
«Наша первоочередная задача — наращивать темпы строительства востребованной военной продукции. Прежде всего это касается самолетов Су-34, Су-35, Су-57. По каждому из этих типов в текущем году планируется увеличение объемов выпуска. Чтобы обеспечить создание этой техники, мы продолжим расширение производства», — сказал генеральный директор ОАК Вадим Бадеха
Для обеспечения растущих объемов производства корпорация реализует комплекс мер по техническому перевооружению предприятий, а также уделяет особое внимание подготовке квалифицированных кадров. Эти меры направлены на устранение производственных ограничений и поддержание высоких темпов выпуска авиационной техники.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
Холдинг «Росэлектроника» (входит в Госкорпорацию Ростех) создал первые отечественные фотомодули с разрешением 4 мегапикселя на кремниевых кристаллах, предназначенные для систем машинного зрения и видеонаблюдения в экстремальных условиях, включая арктические, которые будут представлены на выставке «Фотоника. Мир лазеров и оптики — 2025».
Разработанные с использованием КМОП-технологии с нормой 180 нм фотомодули обладают низким энергопотреблением, высокой скоростью обработки, рабочим спектральным диапазоном 400-900 нм, разрешением 2048×2048 пикселей с размером пикселя 5,3×5,3 мкм, а также устойчивостью к экстремальным температурам и механическим воздействиям, что позволяет использовать их в различных климатических условиях.
Разработка выполнена Центральным научно-исследовательским институтом «Электрон» в составе «Росэлектроники», при этом ключевые характеристики устройств соответствуют лучшим мировым аналогам.
«На сегодняшний день формат КМОП-датчика с разрешающей способностью 4 мегапикселя является оптимальным для существующей технологии 180 нм и очень востребован в системах машинного зрения и мониторинга. Однако зависимость от иностранных комплектующих тормозит развитие отечественных видеосистем. Поэтому наше предприятие оперативно разработало опытные образцы первого российского фотомодуля, которые будут продемонстрированы на выставке „Фотоника“. В 2026 году планируется начать серийное производство изделий», — заявил генеральный директор ЦНИИ «Электрон» Алексей Вязников.
ЦНИИ «Электрон» — ведущее предприятие России по разработке и выпуску фотоэлектронных приборов, устройств и камер.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
В летную испытательную программу регионального самолета Ил-114-300 производства ПАО «Ил» (в составе ОАК Ростеха) включился третий опытный образец. Все системы и оборудование воздушного судна полностью российского производства, разработаны в сотрудничестве с ведущими отечественными предприятиями авиационной отрасли.
В день проведения испытаний одновременно в небе находились два опытных образца. Второй самолет, участвующий в сертификационных испытаниях, достиг значимой вехи - выполнил свой сотый полет, суммарно налетав уже более 280 часов. Первый полет нового борта продолжительностью 30 минут успешно осуществил экипаж ПАО «Ил» в составе командира воздушного судна Алексея Газдиева, летчика-испытателя Михаила Кондратенко и бортинженера Максима Белина.
В ходе испытательного полета специалисты проверили устойчивость, управляемость и работоспособность всех бортовых систем, большинство из которых созданы предприятиями Ростеха. Самолеты выполнили запланированный парный проход над взлетно-посадочной полосой на высоте 100 метров. По заключению командира экипажа, полет прошел в штатном режиме без замечаний к работе оборудования.
«Сегодня мы подняли в небо очередной опытный Ил-114-300. В этом заслуга не только коллектива ПАО «Ил» и завода-изготовителя, но и широкой кооперации, которая обеспечивает разработку и поставку комплектующих. В настоящее время на втором опытным самолете практически ежедневно выполняются полеты по программе дополнительных сертификационных испытаний. Присоединение еще одной машины позволит выполнить необходимый объем испытательных работ и сертифицировать самолет в заявленный срок. Поставка серийных самолетов эксплуатантам начнется в следующем году, в строгом соответствии с контрактными обязательствами», — отметил управляющий директор ПАО «Ил» Даниил Бренерман, комментируя состоявшийся полет.
Самолет оснащен перспективными двигателями ТВ7-117СТ-01 производства «ОДК-Климов» (в составе ОДК Ростеха), получившими сертификацию в 2022 году. Данная силовая установка превосходит зарубежные аналоги по ключевым показателям и комплектуется новым воздушным винтом АВ112-114 с повышенной до 4 тонн тягой.
Разработка Ил-114-300 ведется по поручению Президента России для развития региональной авиасети. Новый лайнер призван заменить устаревшие Ан-24, ATR-42/72 и другие региональные воздушные суда, эксплуатирующиеся на местных авиалиниях. Самолет вмещает до 68 пассажиров, способен работать с грунтовых и бетонированных ВПП, включая эксплуатацию в сложных арктических условиях. Особенностями модели стали современный цифровой пилотажно-навигационный комплекс и расширенное применение композитных материалов.
Символично, что испытания третьего прототипа состоялись в день рождения выдающегося авиаконструктора Сергея Ильюшина, продолжив традиции его знаменитых разработок, среди которых был и Ил-14, многие годы составлявший основу региональной авиации страны.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
