Сделано у нас

Проект "Сделано у нас" напоминает - самолеты это не только те, что летают с пассажирами, но и те, что возят грузы, или подарки для супостата. И если с пассажирскими, у нас, пока проблемы, по вполне объективным причинам, то с остальными все неплохо. Кстати, Авиастар-СП ныне производит Ил-76. И кто-то обязательно скажет: "Чем тут гордиться - самолет был разработан в СССР". Но есть нюанс.

Дело то в том, что самолет этот производился в Ташкенте, на ныне покойном ТАПОиЧ. Операция по переводу производства этого самолета в Россию, на «Авиастар-СП» была настолько масштабной, что сравнима с началом производства нового лайнера. Да и самолет, который сейчас производится в Ульяновске - Ил-76МД-90а с советской машиной имеет не очень много общего - там другие двигатели, авионика, да и фюзеляж тоже переделан.

Мы там были в 2019 году. Сегодня там, не без проблем, но запущена новая поточная линия, и самолеты собирают гораздо быстрее.

Ульяновское самолетостроительное предприятие АО «Авиастар-СП» относится к числу наиболее масштабных и перспективных отечественных производств и входит в число мировых лидеров в сфере производства авиационной техники.

Решение о создании завода было принято в 1975 году, а строительство началось 10 июня 1976 года — эта дата считается днем рождения промышленного гиганта. Уже десять лет спустя — в 1985 году, хотя строительство еще не было завершено, над Ульяновском взлетел первый произведенный на предприятии самолет — тяжелый транспортный авиалайнер Ан-124 «Руслан». Вскоре на заводе стартовало серийное производство еще одной модели — пассажирского самолета Ту-204. Первый Ту-204 поднялся в небо над Ульяновском еще через пять лет, в 1990 году. Его характеристики — усовершенствованная аэродинамика, экономичные и тихие двигатели — обеспечили авиалайнеру конкурентоспособность как в России, так и за рубежом. На сегодняшний день (2019 год) АО «Авиастар-СП» продолжает производить самолеты Ту-204 и осуществляет сервисное обслуживание и модернизацию самолетов Ан-124. В частности, в этом году завершилась программа по восстановлению летной годности одного авиалайнера «Руслан».

Это лишь малая доля того, чем в настоящий момент занимается АО «Авиастар-СП». На предприятии могут быть реализованы все производственные этапы и технологические операции: от штамповки деталей до проведения летных испытаний. Благодаря продуманной долгосрочной программе развития и большому потенциалу мощности АО «Авиастар-СП» способно реализовывать серьезные и масштабные производственные идеи и удовлетворить внутренний спрос на качественные и современные авиалайнеры.

Так, в рамках подписанного в 2012 году контракта с Минобороны РФ АО «Авиастар-СП» серийно выпускает модернизированные тяжелые транспортные самолеты Ил-76МД-90А. За это время 6 самолетов были переданы в эксплуатацию (2019 год, напоминаю), один — на летные испытания. В этом году предприятие планирует выпустить пять воздушных судов данной модификации.

Также на базе этой модели Дивизион транспортной авиации ПАО «ОАК» разработал опытный образец инновационного самолета-топливозаправщика Ил-78М-90А (0201). Его конструкция позволит одновременно заправлять два самолета фронтовой авиации, а с хвостового агрегата можно будет осуществлять заправку воздушных судов дальней и специальной авиации. Это обеспечит модели большой спрос в России и за ее пределами. С конца 2018 года топливозаправщик проходит государственные совместные испытания.

АО «Авиастар-СП» активно участвует в целом ряде коопераций с другими производствами. Например, совместно с корпорацией «Иркут» Ульяновское предприятие реализует проект семейства пассажирских среднемагистральных самолетов МС-21, нацеленных на массовый сегмент международного авиарынка. Для этого авиалайнера АО «Авиастар-СП» уже изготовил шесть полных самолетокомплектов: панелей, фюзеляжа, дверей, люков, подкилевых отсеков и отсеков ВСУ, килей и стабилизаторов. В данный момент осуществляется сборка агрегатов для еще двух воздушных судов.

В рамках сотрудничества с компанией АО «ГСС» Ульяновский авиазавод монтирует интерьеры и отрабатывает системы для самолетов семейства Superjet 100.

С 2012 года АО «Авиастар-СП» выполнило эти работы уже на 112 авиалайнерах, в итоге доведя скорость установки интерьера до одной недели.

На АО «Авиастар-СП» сегодня трудятся около 9 тысячей сотрудников — неудивительно, что оно стало одним из ключевых работодателей Ульяновской области, способным обеспечить среднюю по отрасли и региону зарплаты. Заметна тенденция к омоложению коллектива: уже сейчас молодежь составляет треть персонала и авиазавод продолжает активно привлекать новые кадры.

В 2024 году было построено 6 Ил-76МД-90А, а всего в Ульяновске построили 30 самолетов этого типа, включая опытный.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь

Это потом журналисты и блогеры сделали из него символ аналогичный потемкинским деревням (история про "потемкинские деревни", как известно, тоже была фейком своего времени). Между тем, люди дела, не обращая внимания на хиханьки да хаханьки журналистов и блогеров, просто делали свою работу, развивая в России производства продуктов, ранее доступных только по импорту. Этот мой репортаж 2015 года - еще один пример такой работы.

Компания РТК-Электро-М начала свою деятельность как импортер токопроводов. Токопроводы применяются для передачи электроэнергии на небольшие расстояния, например для связи различных устройств на электро-подстанциях, связи генератора и трансформатора тока и т. д.

До этого в России применялись в основном токопроводы с воздушной изоляцией, тогда как в мире популярность набрали другие, более совершенные типы токопроводов, такие как пофазно изолированные токопроводы с литой изоляцией (ТПЛ) и комплектные токопроводы с литой изоляцией (ТКЛ). Вот их импортом и занялась компания РТК-Электро-М.

Но, накопив опыта, и знаний, постепенно возникло понимание, что компания способна сама наладить производство литых токопроводов в России. Тем более что в России на тот момент никто подобной продукции не производил. В 2006-м году компания подыскала на территории Павло-Посадского района Московской области помещения, завезла оборудование, и начала новое уникальное для России производство.

Но со временем производственных мощностей стало не хватать. И было принято решение о строительстве нового завода. И вот, 28-го октября 2015-го года состоялось торжественное открытие первой очереди нового завода компании.

Токопровод это сложное электротехническое устройство, состоящее и множества различных компонент. Эти компоненты приходят на завод готовыми и около 80% их произведено на предприятиях России. Это, кстати, результат планомерной и сложной работы компании с российскими производителями. Когда РТК-Электро-М только запустила своё производство — локализация была мизерной. Несмотря на то, что компания постоянно искала поставщиков среди отечественных производителей, заменить импортные компоненты было сложно — продукция наших заводов не соответствовала предъявляемым требованиям по качеству. Мало того — многие наши производители сначала достаточно прохладно относились к предложению компании РТК-Электро-М подтянуть качество свой продукции до приемлемого уровня. Но их подстегнул кризис 2008-го года (вот уж нет худа без добра). Когда сложная ситуация на рынке потребовала от производителей искать новые рынки сбыта, бороться за клиента, пришлось «подтягивать» свой уровень. И в итоге, сейчас для производства литых токопроводов за границей закупается лишь некоторая «химия».

Итак, на завод приходят компоненты токопроводов. Для ТПЛ, в качестве проводника, используются вот такие трубы — это токоведущая шина, она может быть алюминиевой или медной, разной толщины и сечения, в виде полой трубы или прутка:

Все токопроводы производятся именно под конкретный проект, а компания сопровождает проект на всем его жизненном цикле, от разработки технической документации по требованиям заказчика, до сервисного обслуживания.

Для токопровода типа ТКЛ проводящей шиной служит медный или алюминиевый проводник прямоугольного сечения.

В зависимости от проекта, каждый токопровод имеет свою длину и форму.

Вот так, например, выглядит монтажный чертеж трассы, на основании такого чертежа и производятся отдельные токопроводы

Согласно проекту проводники сначала нарезаются на станках до требуемого размера.

Далее заготовки для ТПЛ идут на участок гибки, где им придают нужную форму на специальных столах.

После чего, заготовки идут на участок сварки, где на концы шины привариваются контакты.

Поверх шины создается сложный изоляционный слой — на шину наматываются слои — полупроводящий и заземляющий (изоляционный слой токопровода напряжением до 1200 В заземляющего и полупроводящих слоев не содержит). Полупроводящие слои нужны для выравнивания потенциала внутри изоляции.

Слои просто наматываются поверх шины.

Поверх слоев, в зависимости от исполнения, на секцию надевается термоусадочная трубка — для закрытых помещений, или гофра для уличного использования.

После намотки слоёв и подготовки, токопровод помещается в специальные печи, где под действием вакуума в обмотку токопровода «всасывается» специальная смола, которая под действием температуры запекается. Этот процесс может занимать несколько дней.

Токопроводы типа ТКЛ производятся иначе. В основе этих токопроводов лежит медная или алюминиевая шина прямоугольного сечения, несколько таких шин заливаются специальным составом — компаундом. Изолирующий материал специального компаунда получают, используя метод литья с насыщением частицами инертных материалов с мелкозернистой структурой. Такая изоляция обладает отличными диэлектрическими характеристиками и имеет высокую механическую прочность.

Для заливки шина размещается в специально подготовленной для конкретного изделия опалубке. Опалубка нарезается из алюминиевых заготовок.

Далее по размерам заготовки нарезаются, и собирается опалубка

После чего внутри опалубки размещаются шины, и специальные формы для формирования вентиляционных отверстий в токопроводе.

И все это заливается компаундом

Сам компаунд готовится специальной машиной — наверху находятся ёмкости с песком и другими составляющими, которые непрерывно подаются в машину, которая смешивая их, готовит состав.

Получается вот такое изделие

Или, например, такое

На последней фотографии соединительная муфта, с помощью которой соединяют два участка токопровода типа ТКЛ. Места соединения, в процессе монтажа, уже на объекте заливаются компаундом. Это делает токопровод совершенно водонепроницаемым.

ТПЛ соединяют с помощью шинных компенсаторов, которые позволяют нивелировать температурные колебания проводников:

Я побывал на многих заводах, и привык уже что современное производство всегда очень компактно — так как земля стоит денег, а лишние объемы помещений нужно обогревать, освещать, охлаждать, вентилировать — что повышает издержки производства. Поэтому проектировщики стараются разместить оборудование очень компактно, и это реально целое искусство разместить всё так, чтобы и тесноты не было, и места занять как можно меньше. И я к этому уже привык, и поэтому тут же бросилось в глаза то, что цехах завода РТК-Электро-М сейчас, так сказать, очень просторно. Все дело в том, что на заводе пока производят только два вида токопроводов, но в конструкторском бюро идет разработка и другой продукции, и со временем свободное место будет задействовано. А рядом уже начато строительство второй очереди завода, которую планируют открыть года через два.

Идет работа и над производством токопроводов для больших напряжений. Сейчас на заводе производят продукцию рабочим напряжением до 35 КВ включительно, но уже разрабатываются токопроводы до 110 КВ и выше.

Меня всегда радует, когда импортер начинает вкладывать деньги в России, локализуя здесь ту продукцию, которую он недавно завозил из-за рубежа. И это хорошо не только потому, что открыт новый завод и созданы рабочие места, но еще и потому, что такая компания уже имеет рынки сбыта своей продукции и собственную клиентуру. А значит завод точно будет работать и развиваться.

И еще такие мысли. Импортозамещение — очень модным стало это слово стараниями СМИ в последнее время. И поэтому создается ощущение, что ранее импортозамещением в стране никто не занимался, а сейчас — «партия сказала «надо» — комсомол ответил «есть». Но это не так! Я за последний месяц побывал уже на трёх новых производствах, продукцию которых можно смело назвать импортозамещающей. «Эйлитон», «Связь Инжиниринг КБ» и «РТК-Электро-М». И эти три проекта начались задолго до того, как слово «импортозамещение», усилиями СМИ, стало так популярно.

Поэтому, как и модернизация стала фактом задолго до того, как это слово до дыр затерли в СМИ, так и импортозамещение в стране давно и успешно идет. Потому что, когда в стране в целом и в отдельном регионе в частности созданы условия для развития бизнеса, то в какой-то отдельной разнарядке сверху нет никакой необходимости.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь

Я уже писал, что "Сделано у нас" это очень серьезный проект, и наши журналисты порой поподают а такие места, что, наверное, даже те, кто нас туда пустил, потом думают "стоп, как эти ребята сюда попали". Шутка :) Конечно всё тщательно согласовывается, порой месяцами. Но в результате мы делаем уникальные репортажи. И вот еще один из таких репортажей, который был сделан в 2019 году.

На сегодняшний день завод остается одним из мировых лидеров в области разработки и серийного производства космических средств выведения и их систем, а также крупногабаритных орбитальных модулей и космических станций.

Центр Хруничева обеспечивает решение важных национальных задач в области укрепления безопасности нашей страны, развития экономики, науки и техники. О жизни предприятия, его продукции и планах рассказали сотрудники.

Директор дирекции коммерческих программ Макаренко Сергей Владимирович — об истории предприятия и «Протоне»:

История развития и становления нашего предприятия с самого начала основания связана с транспортным машиностроением. В 1916 году в Филях началось производство автомобилей и бронеавтомобилей, с 1924 года у нас строили самолеты, претворяя в жизнь идеи известных авиаконструкторов Туполева, Архангельского, Петлякова, Мясищева.

В конце 50-х развернулась наша ракетная история, связанная, прежде всего, с ракетой-носителем «Протон». Филевские ОКБ-23 и завод 23, которыми руководил тогда Мясищев, были переданы в подчинение В.Н. Челомею для проектирования ракеты-носителя тяжелого класса УР-500. Ракета разрабатывалась как в боевом варианте со сверхмощной термоядерной головной частью для поражения особо важных целей, так и в варианте ракеты-носителя тяжёлых спутников.

16 июля 1965 года с ее помощью был выведен на орбиту научный спутник «Протон», название которого прочно закрепилось и за ракетой-носителем, ставшей нашей «визитной карточкой».

Современное и широко известное название предприятия — «ГКНПЦ имени М.В. Хруничева» — появилось в 1993 году. По распоряжению Президента РФ два главных предприятия ракетно-космической промышленности страны — КБ «Салют» и Машиностроительный завод имени М. В. Хруничева" объединились с целью повышения эффективности производственной и внешнеэкономической деятельности, а также активного проникновения российских космических технологий на международный рынок.  Такой организационный этап полностью себя оправдал. ГКНПЦ им М.В. Хруничева стал одной из крупнейших отраслевых компаний в мире и базовым предприятием Госкорпорации «Роскосмос».

Мировое признание ракета-носитель тяжёлого класса «Протон» получила за конструктивное совершенство и высокие эксплуатационные характеристики, позволившие на сегодняшний день осуществить 417 пусков различных модификаций. При помощи нее на целевые орбиты были выведены автоматические космические аппараты для проведений исследований Марса, Луны, Венеры и кометы Галлея, геостационарные спутники связи, космические аппараты системы «ГЛОНАСС» и др.

«Протон» также использовался для запусков первой в мире долговременной орбитальной станции «Салют» и последующих станций этой серии, ДОС «Алмаз», модулей орбитальной станции «Мир» и МКС.

На сегодняшний день в результате многоэтапной модернизации РН «Протон» может выводить на целевую орбиту тяжёлые геостационарные спутники связи массой до 6,3 тонны. В 2019 году планируется осуществить до десяти пусков РН «Протон» в интересах Госкорпорации «Роскосмос», Минобороны, АО «Газпром космические системы», и Государственного предприятия «Космическая связь».

Но на смену РН «Протон-М» уже приходит современная «Ангара-А5» — РН тяжелого класса, первый пуск которой был осуществлён в 2014 году. Этот создаваемый совместно с кооперацией предприятий Госкорпорации «Роскосмос» космический ракетный комплекс позволит нашей стране запускать полезные нагрузки всех типов с собственной территории, что полностью гарантирует независимость в области освоения и изучения дальнего космоса и околоземного космического пространства.

Генеральный конструктор КБ «Салют» Кузнецов Сергей Викторович — о РН «Ангара», конкуренции на мировом рынке космических услуг, специалистах и перспективах предприятия:

В середине 90-х годов прошлого века наше конструкторское бюро начало разработку РН модульного типа «Ангара», включающей в себя комплекс РН различной мощности. Количество блоков меняется за счет использования универсальных ракетных модулей (УРМ), их максимально возможное количество — семь, как в «Ангаре-А7».

Испытания УРМ-1 впервые состоялись в 2009 и 2010 годах. Их успешность подтвердила работоспособность и эффективность примененных конструктивных решений наших специалистов. Также УРМ-1 был протестирован в составе РН КСЛВ-1, разрабатываемой совместно с Республикой Корея. В июне 2014 года была запущена РН «Ангара-1.2ПП». В декабре того же года — РН «Ангара-А5».

Стоит отметить, что у предприятия накоплен солидный опыт создания кислородно-водородных блоков, полученный в ходе разработки РБ «12КРБ» для РН «ЖСЛВ-1» (GSLV) в партнерстве с Индией. Этот совместный проект, стартовавший в 1990 году, был завершен серией успешных пусков с индийского космодрома. Имеющийся проектно-конструкторский и производственный задел КБ «Салют» позволяет разработать для перспективных РН «Ангара» криогенные разгонные блоки, отличающиеся высокой степенью унификации конструкции каркаса, двигательных установок и оборудования. За счет этого снизится стоимость разработки, изготовления и эксплуатации российских средств выведения.

Коммерциализация использования космического пространства ведет к усилению конкурентной борьбы между предприятиями США, стран Западной Европы, Китая и Японии. Крупнейшие ракетно-космические международные организации стремятся повысить массу выводимой на орбиту полезной нагрузки за счет роста эффективности платформ космических аппаратов. Для освоения космоса в интересах мирового прогресса КБ «Салют» будет вести эффективную работу одновременно во всех перспективных направлениях. Разработка ракеты-носителя «Ангара», по признанию многих экспертов, — одно из ключевых направлений российской космической отрасли.

Сообщалось, что территория предприятия может стать основой для нового «Звездного городка» или центром разработки новой космической техники. Как вы оцениваете эти предложения и их реалистичность?

Госкорпорация «Роскосмос» рассматривает возможность объединить на территории Центра Хруничева несколько научных и конструкторских структур для созданий новейших образцов ракетно-космической техники. Вероятно, это объединенное предприятие можно назвать новым «Звездным городком». Думаю, это неплохая идея, которая оптимально и в более короткие сроки решит проблемы, вставшие в настоящее время перед космической отраслью.

Какие специалисты сегодня трудятся на предприятии?

В КБ «Салют» работает большой коллектив знатоков своего дела, благодаря опыту и труду которых создаются новейшие образцы космической техники. Более 50 человек у нас находится на целевом обучении в ведущих вузах — в частности, в МГТУ им. Баумана и МАИ. Надеемся, что эти молодые ребята после окончания учебного заведения придут к нам и станут высококлассными специалистами по созданию космической техники.

Сейчас деятельность Центра Хруничева сконцентрирована на создании ракет носителей тяжелого и легкого классов?

Предприятие довольно уверенно освоило эти сегменты, может и расширить их. Потребности человечества направлены на освоение околоземного пространства, на изучение ближайших планет, так что потребности в использовании космической техники останутся еще на долгие годы, техника должна и будет совершенствоваться.

Начальник управления по работе с персоналом Ларионов Андрей Сергеевич — об актуальных проектах:

На сегодняшний день предприятие ведет работу сразу в нескольких направлениях: выпуск РН «Ангара», завершение эксплуатации РН легкого класса «Рокот» по конверсионной программе и отработка стендовых изделий второй ступени для РН «Ангара-1.2ПП». На московской площадке ведется создание второй ракеты-носителя тяжёлого класса «Ангара-А5».

Также хочу отметить, что на предприятии не прекращается работа по совершенствованию имеющихся технологических процессов как в сборочном, так и в механическом производстве. Наши специалисты обладают высокой квалификацией и такими качествами, как ответственность, исполнительность и внимательность, позволяющими им качественно выполнять работу на всех этапах технологических процессов.

Заместитель генерального директора по персоналу и связям с общественностью Дмитрий Сергеевич Хромцов — о космических династиях, условиях работы и планах на будущее:

Руководство предприятия и профсоюзный комитет серьезно относится к социальной поддержке своих сотрудников. Организация питания поставлена на хороший уровень, что помогает персоналу чувствовать себя комфортно и добросовестно работать. Не только в Москве, а в каждом городе, где есть наши филиалы, открыты детские лагеря, дома отдыха и спортивно-оздоровительные комплексы для работников. Так же у нас есть ведомственные детские сады и поликлиника. Кроме того, в нашем Дворце водного спорта «Фили» работает обновлённый 50-метровый бассейн, где с удовольствием занимаются и дети, и взрослые. В спорткомплексе «Фили» особенное внимание уделяется детским группам и секциям. Ежедневно проводятся занятия по регби, футболу, дзюдо, настольному теннису, художественной гимнастике, фигурному катанию и спортивным танцам.

Не будет преувеличением сказать, что у опытных мастеров Центра имени Хруничева «золотые руки»: они создают космическую технику, которая является гордостью нашей страны! На заводе издавна выработались крепкие традиции преемственности: со дня основания предприятия многие у нас трудятся целыми династиями, передавая навыки своим детям и внукам.

Если говорить о планах на будущее, то они, прежде всего, связаны с поэтапной реконструкцией предприятия и началом серийного производства РН семейства «Ангара», работающих на экологически чистых компонентах топлива. В семейство входят лёгкие носители «Ангара-1.2», средние — «Ангара-А3», тяжёлые — «Ангара-А5» (модернизированная модификация «А5М»), и повышенной грузоподъёмности — «Ангара-А5В» с кислородно-водородным разгонным блоком. РН этого типа, запускаемые с нового российского космодрома «Восточный», смогут обеспечить нашей стране независимый доступ в космическое пространство. Это задача государственной важности, и мы её выполним.

Центр имени Хруничева в ближайшее десятилетие усилит свои позиции в непростом деле покорения космического пространства. Предприятие делает ставку на молодежь, вкладывается в финансирование целевого обучения в профильных институтах. Мы рады видеть в наших рядах выпускников и молодых специалистов.

Я убеждён, что самые смелые планы могут быть реализованы благодаря их творческой энергии и неравнодушию, и профессионализму наших сотрудников.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь

Мой репортаж о том, как работает реальное импортозамещение в России. Сегодня компания «Эйлитон» это ведущий российский инновационный производитель в области диагностики, в Дубне работает большой полноценный завод компании. Но тогда в 2015 году всё начиналось с небольшого опытного производства вакуумных пробирок. Да, в России так тоже можно!

Давно ли вы сдавали кровь из вены на анализ? Если сравнительно недавно, то должны были заметить, что этот анализ сейчас берут не так как раньше. В современной медицине для забора крови используют вакуумные пробирки. Это устройство было изобретено в Соединенных Штатах еще в 1938 году. Удивительно, но массово использовать их в России стали сравнительно недавно, хотя такой способ забора крови имеет ряд преимуществ, по сравнению с традиционным шприцем. При использовании ВП кровь сразу попадает в пробирку, причем именно в нужном для анализа количестве, к тому же, там в пробирке уже содержится нужный реагент для конкретного анализа. Сегодня ВП уже не редкость в поликлиниках и больницах, но все 100% этих устройств на рынке России это импорт (на 2015 год. Сейчас, в 2025 году, уже иная ситуация).

Был импорт. Резидент ОЭЗ «Дубна» — компания «Эйлитон» начинает производство российских пробирок для забора венозной крови по собственной технологии. «Эйлитон» - производственное подразделение компании «Юнимед», одного из крупнейших поставщиков медицинского оборудования и расходных материалов на рынке России. И это тот редкий случай, когда компания занимавшаяся продажей импортных товаров, проанализировав потребности рынка, начинает вкладываться в самостоятельное производство.

Хочу сразу предупредить, хотя «Эйлитон» уже произвёл с марта месяца, около 3-х миллионов пробирок, и начал их поставку клиентам, это пока капля в море — за 2014-й год в Россию по импорту ввезено 350 млн вакуумных пробирок. Дело в том, что производство сейчас развернуто на арендованных в ОЭЗ «Дубна» площадях, на опытном оборудовании. Здесь компания учится делать новую для себя продукцию, оттачивает технологию, обучает сотрудников — это скорее не производство, а опытная лаборатория. Но буквально в километре, здесь же, на территории ОЭЗ уже практически готов большой производственный комплекс — завод, куда в ближайшее время завезут новейшее оборудование.

Уже получены все разрешения и лицензии. И уже скоро компания готова производить около 5 млн пробирок в месяц, а в перспективе занять до 50% рынка вакуумных пробирок в России. Поэтому не судите строго, то что вы увидите в этом репортаже не поражает воображение масштабами, но на самом деле нам повезло, нам посчастливилось увидеть зарождение важного и нужного для страны производства.

Производство начинается со сборки крышечек с пробками.

Этот процесс, как и почти все этапы производства, автоматизирован. Человек лишь контролирует работу машины. Я напомню, что оборудование здесь не промышленное, а опытное, поэтому дополнительный контроль нужен еще и для того, чтобы при заказе промышленного оборудования, избежать тех проблем, которые могут быть выявлены на опытном. Что не мешает сотрудникам уже на этом этапе гордиться качеством своих пробирок. Они без ложной скромности говорят о том, что все клиенты довольны их продукцией, сравнивая её по качеству с американской, и нередко с ухмылкой вспоминая о продукции своих коллег из Поднебесной.

Вот так выглядит собранная крышечка, внутри резиновая пробка обеспечивающая вакуум.

А это машина для наклейки этикеток

Пробирки пластиковые, приходят на производство готовые. Но уже тут есть небольшое ноу-хау. На этикетке есть специальная клейкая полосочка, на которой номер. Такой же номер дублируется на этикетке. Эта полосочка отклеивается и вклеивается в карту пациента, и по этому номеру всегда можно найти нужную пробирку — путаница исключена.

Операция наклейки этикеток так же автоматическая, а оператор лишь контролирует процесс, загружает новые и выгружает готовые пробирки.

Далее пробирки загружаются в приемный бункер, после чего автоматически укладываются в технологический штатив и идут в систему напыления реагентов

Это самая главная здесь машина.

Пробирки бывают нескольких видов, они различаются составом химии и «количеством» вакуума. При этом все виды пробирок производятся на одной линии в составе которой 4 аппарата для напыления реагентов, и каждый аппарат заправлен своим реагентом. Реагенты напыляются на дно пробирки

На заключительном этапе происходит вакуумирование — устанавливается крышечка, из пробирки выкачивается воздух, и крышка зажимается

После чего продукция помещается в пенопластовый штатив и упаковывается в пленку

Продукт готов и направляется на контроль качества.

Есть и другие продукты, например пробирки для забора капиллярной крови, но подробнее о них я, пожалуй, расскажу уже после визита на большое производство, которое должно быть полностью открыто в течение года.

Вот так рождаются производства. Этот процесс, зачастую скрыт от посторонних глаз, мы видим обычно уже новые с иголочки заводы, оснащенные современным оборудованием, работающие как часы. Но мы не задумываемся о том, что для того чтобы все это спроектировать, построить, подобрать нужное оборудование, организовать и оптимизировать техпроцессы, получить навыки производства, проходит много времени. Никто не придет и не научит, никто не поделится с конкурентом своим опытом. И опыт — сын ошибок трудных… нарабатывается вот так, и импортозамещение, модное нынче понятие, это далеко не просто, это тяжелый труд научиться делать то, что до тебя в стране никто никогда не делал.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь