Сделано у нас

Группа компаний «Униматик» в 2025 году значительно расширила производственные мощности, открыв в Екатеринбурге новый современный цех общей площадью 1430 кв. метров. На новой площадке организовано производство промышленных станков с числовым программным управлением (ЧПУ).

На производственной линии запущено изготовление токарно-фрезерных станков серии МТ, оснащенных полностью отечественной системой ЧПУ. Эти станки предназначены для высокоточной обработки сложных деталей малых размеров и являются частью программы импортозамещения.

Также в цехе налажена сборка усилителя ручного перемещения груза «Гравиталь УРПГ-200». Устройство обеспечивает плавное перемещение деталей любой формы с высочайшей точностью позиционирования и автоматической стабилизацией. Оно находит применение в машиностроении, авиационной и нефтедобывающей отраслях, сообщили в Униматик.

«Открытие нового цеха — важный этап в развитии компании, приближающий нас к технологическому суверенитету. Это не просто производство — это инвестиция в будущее российского станкостроения», — отметил председатель совета директоров ГК «Униматик» Олег Фишелев.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.

В августе завод по производству серной кислоты, входящий в состав АО «Хиагда» (Горнорудный дивизион Росатома), достиг значимого рубежа — с момента запуска здесь выпустили миллионную тонну реагента. Серная кислота критически важна для извлечения урана из руды.

Предприятие в Эвенкийском районе Бурятии работает уже десять лет, бесперебойно обеспечивая потребности уранодобывающего производства. Создание собственного производства серной кислоты позволило значительно снизить зависимость от внешних поставщиков и повысить надежность всего технологического цикла.

Как отмечают на предприятии, собственная инфраструктура вносит вклад и в улучшение экологической обстановки в регионе. Производство кислоты непосредственно на месте добычи урана сокращает необходимость в ее масштабных перевозках. Это, в свою очередь, снижает углеродный след от транспортировки и минимизирует риски аварий при перевозке опасных веществ, сообщили в Росатом.

При этом чистая серная кислота не покидает территорию завода. Для технологического процесса используется ее слабоконцентрированный раствор, который не представляет существенной опасности для окружающей среды.

«Миллионная тонна – не просто красивая цифра, это свидетельство надежной и стабильной работы АО “Хиагда”. Применяемые технологии демонстрируют высокий уровень экологической ответственности и технологического развития предприятия, что способствует устойчивому развитию отрасли и вносит значительный вклад в охрану окружающей среды и здоровье населения», – рассказал генеральный директор АО «Хиагда» Анатолий Михайлов.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.

Концерн «Калашников» успешно протестировал систему опознавания «свой-чужой» на беспилотнике СКАТ 350 М. Новое оборудование российского производства позволяет передавать сигнал на расстояние более 40 км — это существенно превышает возможности аналогов.

Система обеспечивает двустороннюю связь между дроном и наземными службами, что повышает безопасность полётов. Это особенно важно в свете новых требований: с марта 2026 года все российские БПЛА обязаны иметь подобные системы идентификации, сообщили в Калашникове.

СКАТ 350 М — многоцелевой беспилотник с размахом крыльев 3,2 метра. Он способен находиться в воздухе до 4 часов, преодолевая за вылет 240 км. Аппарат работает в сложных погодных условиях и может оснащаться мультиспектральной камерой для детальной разведки местности.

В последнее время «Калашников» модернизировал конструкцию дрона: улучшил амортизацию при посадке и снизил вибрацию двигателя. Это увеличило срок службы аппарата.

С 2024 года гражданская версия комплекса поставляется ГТЛК. Беспилотник уже активно применяется в разных сферах, включая специальные операции.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.

На Людиновском заводе создан новый двухсекционный тепловоз для перевозки тяжелых грузов по магистралям Сибири и Дальнего Востока, включая участки БАМа.

Локомотив состоит из двух секций общей мощностью 9700 лошадиных сил, что позволяет ему перевозить составы весом до 7100 тонн со скоростью 120 км/ч. Основой стал новый российский дизельный двигатель 16ДМ-185Т с улучшенной системой управления, который расходует на 12-15% меньше топлива по сравнению с предыдущими моделями.

В конструкции использованы современные решения: автоматизированная сварка, модульная сборка и системы постоянного контроля состояния узлов. Все комплектующие, включая двигатели, тормозное оборудование и электронику, производятся на российских предприятиях, сообщили в СТМ.

Новый тепловоз предназначен для работы в сложных климатических условиях и должен повысить эффективность грузовых перевозок на востоке страны.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.

«Газпром инвест» завершил прокладку самого длинного в России подводного перехода газопровода методом горизонтального бурения. Участок длиной 1657 метров проложен под рекой Тунгуска в Хабаровском крае и занесен в Книгу рекордов России. Это на 250 метров больше предыдущих рекордных показателей для подобных объектов.

Переход — часть газопровода «Белогорск — Хабаровск». Работы велись с помощью мощного проходческого щита: трубу диаметром 1400 мм одновременно бурили и проталкивали. Этот метод минимизирует воздействие на природу, сообщает Газпром инвест.

«Каждая новая река на пути магистрального газопровода — это вызов для инженеров, проектировщиков, строителей, производителей оборудования. Строительство столь длинного подводного перехода стало возможным благодаря накопленному опыту всех компаний строительного комплекса „Газпрома“ и отлаженному взаимодействию в рамках работы интегрированного проектного офиса. Особенно хочу отметить профессионализм специалистов непосредственного исполнителя работ — АО „Белтрубопроводстрой“», — отметил директор филиала «Газпром инвест» «Томск» Виктор Мисник.

Для рекордной проходки использовали два доталкивателя с тягой 750 тонн. Также проложено 12,8 км силовых кабелей и 11,4 км вспомогательных коммуникаций.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.

Российский производитель сельхозтехники Ростсельмаш активно работает над созданием собственных автоматических коробок передач (АКПП) для тракторов. Компания одновременно развивает два перспективных проекта: коробку для мощных тракторов 3000 серии и вариант для классических моделей 1000 серии.

Работа началась в декабре 2024 года с презентации первого российского образца АКПП типа PowerShift для тяжелых тракторов (440-620 л.с.). Такую трансмиссию в стране еще не производили. Выбор технологии PowerShift не случаен — она сочетает высокую производительность, комфорт для оператора и относительно низкую себестоимость., сообщили в Ростсельмаш.

Сейчас два опытных образца для тракторов 3000 серии проходят испытания. Осенью их ждут полевые тесты, которые покажут, как коробка ведет себя в реальных условиях.

Параллельно идет работа над АКПП для тракторов 1000 серии (270-370 л.с.). Первый образец уже собран. Особенность этой разработки — 16 передач вперед и 9 назад, возможность работы как в автоматическом, так и в ручном режиме. В перспективе добавят ходоуменьшитель для работы на сверхмалых скоростях (0,3-2,5 км/ч).

Конструкторы пошли по пути максимальной интеграции: коробка и задний мост объединены в единый блок с общей системой смазки. Это упрощает конструкцию и обслуживание. После успешных стендовых испытаний сейчас настраивают систему управления. Осенью два новых образца испытают в составе тракторов.

«Развитие производства трансмиссий неразрывно связано со стратегической целью компании технологической независимости от западных компонентов. Освоение автоматических коробок передач для нас уже не просто проект, это наше ближайшее будущее», - сказал Валерий Мальцев, генеральный директор Ростсельмаш.

Для серийного производства на заводе трансмиссий уже подготовлено все необходимое оборудование. Проект реализуется при поддержке Фонда развития промышленности России, что ускоряет внедрение разработки в производство.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.