Сделано у нас

Новая установка позволяет проводить полную диагностику двигателя АИ-222-25 для самолета Як-130, не отправляя его через всю страну на завод. Инженеры получили возможность проверять силовой агрегат в условиях, максимально приближенных к полетным, но в ремонтной зоне.

Главная особенность разработки — интеллектуальная система управления. Она состоит из трех модулей: аппаратного, программного и пульта оператора. Эта система «обманывает» двигатель, заставляя его работать так, как будто он установлен на самолете, и считывает данные со всех датчиков в реальном времени.

Во время испытаний специалисты следят за ключевыми параметрами: оборотами роторов, вибрацией, температурой газов за турбиной и давлением в масляной и топливной системах.

«Серийные авиационные двигатели АИ-222-25 применяются на учебно-тренировочных самолетах Як-130 в России и за рубежом. ОДК-Салют уже использует разработку при техническом обслуживании силовых агрегатов на аэродромах заказчиков. Мобильная испытательная установка показала высокую эффективность: ее можно быстро развернуть на любой площадке, что значительно повысило оперативность приемо-сдаточных работ и упростило обслуживание авиадвигателей», — отметил управляющий директор ОДК-Салют Алексей Громов.

Для военных летных школ и зарубежных эксплуатантов Як-130 это означает, что самолеты будут меньше простаивать и больше летать, рассказали в ОДК. Двигатель АИ-222-25, полностью производимый в России, теперь сопровождается и современной отечественной сервисной технологией.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.

В России начали серийный выпуск новых светочувствительных матриц с разрешением 4K. Разработкой занимается ЦНИИ «Электрон» холдинга «Росэл» (Ростех).

Матрица создана для работы в экстремальных условиях — при перепадах температур, сильной вибрации и высокой влажности. Это делает её подходящей для специальной техники, транспортного машиностроения и нефтегазовой отрасли.

Как рассказали в Ростехе, устройство также подходит для систем машинного зрения, промышленной автоматизации, медицинского оборудования и датчиков. Технология построения на основе отечественного 180 нм техпроцесса позволяет разместить систему формирования изображения на одном кристалле кремния, что снижает энергопотребление и стоимость конечных продуктов.

«Новые 4K-матрицы позволяют нам не только укреплять позиции на внутреннем рынке, но и формировать конкурентоспособный экспортный потенциал. Мы видим значительный интерес со стороны производителей оптико-электронных систем, которые стремятся перейти на полностью импортонезависимые решения. Наша задача — обеспечить их надежными высокотехнологичными компонентами, созданными с учетом требований реальной эксплуатации. Комплексные испытания опытных образцов уже подтвердили их соответствие высоким техническим и эксплуатационным требованиям», — отметил генеральный директор ЦНИИ «Электрон» Алексей Вязников.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.

Пост ни о чём. Просто понравились машинки. Такие яркие и смелые среди серого авто-разнообразия. Пусть хранятся здесь. (Ну не в телефоне же мне их хранить)

В Оренбурге разработали первый в России роботизированный комплекс РУС-600, который автоматически укладывает сосиски в упаковку. Эта задача на многих предприятиях до сих пор выполняется вручную.

Производительность линии составляет 1170 сосисок в минуту. Такой объём работы обычно требует труда не менее 12 человек, сообщили в Правительстве Оренбургской области.

Разработчики отмечают, что подобные машины выпускаются всего двумя компаниями в мире. Это открывает для российских пищевых комбинатов возможность закупать сложное автоматизированное оборудование непосредственно в Оренбургской области.

Первым покупателем инновационной линии уже стала известная компания из Владимира, производящая колбасные изделия.

Робота-укладчика создали инженеры завода «ОЗАР», который был запущен этим летом в оренбургской особой экономической зоне при поддержке федеральных и региональных властей.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.

На самом деле всë очень просто:

1) Пока цена за сырьë, из которого планируется производство деталей, элементов и т. п., не будет дешевле мировых цен, производство будет дорогое.

Для этого и есть пошлины! Это барьер от иностранных фирм, что своя сталь, своя нефть, и остальные элементы таблицы менделеева, будут доступны для местного производства и итоговая цена будет конкуретноспособна.

2) Пока разработка новых электронных компонентов не выйдет по качеству и возможностям на мировой уровень, любая электроника в отечественной технике будет в производстве дороже зарубежной.

3) Пока нет своей операционной системы, которая станет слишком популярной, чтобы можно было бы еë игнорировать, до этих пор придëтся писать программы и драйверы для всех остальных. Майкрософт в начале сама писала драйвера для всей компьютерной переферии. Потому что никому из производителей переферии не было дела до Майкрософт. Зато теперь Майкрософт сама выбирает какие драйвера включать в сборку своей системы.

Для всего этого нужны колоссальные денежные вложения. Это могут осилить либо государство, либо технологические корпорации.

Вы знаете российские технологические корпорации?

Или может государство вливает деньги? Что-то есть, но этого не достаточно для производства средств производства. Только, чтобы затыкать критические дыры в области стратегической безопасности страны.

Основная стратегия сейчас это вывезти сырьë, продать, за валюту купить то, что не умеем делать. На этом держится торговый баланс. И у многих стран ситуация такая же.

Толька у нас разница в том, что весь наше потенциал бездарно продан, выброшен 30 лет назад. И лишь малая часть вернулась.

Творческие люди были и есть всегда. Они поедут туда, где они смогут творить. Да ещë и деньги платят. Но они не будут сидеть ждать, пока это поймут чиновники и их “свои“ люди в корпорациях по продаже недр.

Пока это всë так - любые события о развитии отечественного производства (а оно всë-таки есть!) - это всë не благодаря, а вопреки.

Только вот за державу обидно.

Гигантский комплекс в первом листопрокатном цехе остановился всего на восемь суток. За это время более 250 специалистов провели точечный ремонт ключевых узлов, от которых зависит работа всего стана.

Фокус сделали на основных «болевых точках»: заменили шесть подкрановых балок, отремонтировали раму и ролики рольганга, усилили станины клетей и шпиндели. Параллельно обновили оборудование на участке резки, фундаменты под листоукладывателями и десятки метров кабеля.

Как сообщили в Уральской Стали, чтобы уложиться в сжатые сроки, применили метод укрупнённой сборки. Сложные узлы собирали в ремонтных цехах комбината, где для этого есть все условия, и затем доставляли к месту установки готовыми блоками. Всё чаще для таких работ используют запасные части собственного производства.

После ремонта стан 2800, одно из ключевых звеньев в производственной цепочке, вернулся к работе.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.