Как это сделано

В среднем, треть нашей жизни мы проводим во сне. Сон жизненно важен для здоровья, настроения, умственной деятельности, качества работы и многих других аспектов нашей жизни. Для здорового сна необходимо не только ложиться вовремя и спать 8 часов в сутки, но и качество спального места.
Лучшее место для сна – это кровать с ортопедическим матрасом. От качества матраса зависит не только сам сон, но и здоровье позвоночника и спины в целом. Ортопедические матрасы могут быть пружинными и беспружинными. Беспружинные матрасы состоят из нескольких слоев различных материалов, и как гласит история их начали делать в конце 20 годов прошлого века. Пружинные матрасы различаются характеристиками пружинных блоков.

В матрасах старого образца находится пружинный блок «боннель», в котором все пружины скреплены между собой проволокой. Он обладает «эффектом волны» - когда на одном краю такого матраса ложится человек, это чувствует человек, который находится на другом краю.

Матрасы с независимым пружинным блоком хороши тем, что каждая пружинка находится в отдельном кармашке, и все они скреплены между собой клеем. На таких матрасах нагрузка распределяется равномерно, у нее нет «эффекта волны».
Для того, чтобы узнать как делают современные матрасы я отправился в город Иваново на фабрику компании "Орматек".

Здесь видеоверсия репортажа, тут больше интересных кадров.

https://youtu.be/ylkkBshBteI

Все начинается со склада, куда поступают комплектующие для будущих матрасов — независимые пружинные блоки, ткани, поролон и кокосовая койра. Большая часть комплектующих производится на других заводах компании. Пружины делают из стальной проволоки на одном заводе, поролон режут на другом заводе. Ткань приходит от поставщиков.

На первом этапе производства изготавливают покрывало. Оно состоит из поролона, синтепона и обивочного материала. Все эти материалы в рулонах загружаются на стегальную машину, она сшивает их в полуфабрикат, из которого в дальнейшем будут шить чехол для матраса.

Трикотажная ткань является основной для производства ортопедических матрасов на этом производстве. Она отличается своей долговечностью и высокой эластичностью. Из такой ткани изготавливают чехлы для матрасов сложной формы. Примерно четверть тканей это жаккард. Ткань на основе полиэстера используют при производстве изделий для аллергиков, детей и лежачих больных. Такая ткань препятствует возникновению микроорганизмов, моли и пылевых клещей.

Спанбонд, который отвечает за прочность, пришёл на замену таких тканей, как бязь, и мешковина, которые использовались в прошлом, но главное достоинство этой ткани в том, что он гипоаллергененный, в отличие от предшественников.

А так выглядит более современный стегальный станок. На нем прошиваются некоторые детали посередине слоеного покрывала.

Покрывало собирается в рулоны и тут же на следующем станке её обшивают по краям, нарезают на разные размеры, обрезают лишнее и складывают в большие стопки.

Перейдем в следующий цех. Здесь из тех же самых материалов - поролона, синтепона и обивочного материала нарезают полосы, которые пойдут на боковины матрасов. Их также прошивают, сматывают в рулоны и позже нарезают на готовые к сборке ленты.

Теперь отправимся дальше, на участок сборки матрасов. Каждый матрас собирают двое работников фабрики. На первый взгляд это проще конструктора Лего.
Для склеивания слоев применяется термоплавкий клей, который разогревается перед использованием, чтобы обрести жидкую форму. Клей кстати является гипоаллергенным.

Такие матрасы состоят из нескольких слоев — поролон, кокосовая койра, изолирующий материал и латекс, который помогает матрасу принимать форму человеческого тела. Койра обеспечивает жесткость, а латекс мягкость. Чем больше поролона в матрасе, тем он дешевле, а латекс наоборот дороже и долговечнее.

Ну вот, матрас собран, осталось сшить воедино покрывало и боковины. Чтобы узнать как это делается отправимся в следующий цех.

Здесь расположено несколько швейных машинок, которые двойными нитками сшивают покрывало в единое целое.

Интересно выглядит стол, на котором это происходит. По мере надобности матрас на нем переворачивается вправо, влево или на противоположную сторону.

Готовые матрасы по транспортеру отправляются на упаковку.

Немного расскажу о пружинах. Технология изготовления блока независимых пружин предусматривает укладку каждой навитой пружины в отдельный мешочек из нетканого материала (в большинстве случаев для этого применяют спанбонд), который склеивается с соседними пружинами, также упакованными в чехлы. В результате отсутствия жесткой связи между пружинами, каждая пружина подстраивается под отдельный участок тела, не оказывая воздействия на соседние пружины.

Именно в точечном распределении нагрузки и повторении контура тела и заключается ортопедический эффект, присущий блоку независимых пружин. Изменяя диаметр пружин, можно изготавливать пружинные блоки с разным количеством пружин на квадратный метр. Чем больше количество пружин в квадратном метре — тем выше ортопедический эффект.

На заводах компании производят сотни различных видов матрасов, практически все они делаются по индивидуальным заказам, потому довольно сложно найти два одинаковых матраса. Пружинные и беспружинные матрасы часто перевозят в скрученном виде для удобства транспортировки и хранения. После распаковки такой матрас принимает заданную на заводе форму. Исключения — матрасы с жестким слоем кокосовой койры, их нельзя скручивать, так как при скрутке жесткая койра может поломаться, или расслоиться.

Но это еще не все. Здесь на фабрике есть лаборатория, где выборочно испытывают матрасы из разных партий. Вот таким валиком проверяют долговечность ткани и пружин. Матрас должен выдержать 50 тысяч циклов прокатки. А этот аппарат с выпуклыми формами имитирует приседание на край матраса. Цель такая же — узнать предел прочности матраса на краях.

Готовые матрасы отправляются на склад, откуда их развозят по магазинам России.

Теперь и вы знаете, как делают матрасы.

Познавательные посты и ролики о том как устроены вещи, как работают и как сделаны публикуются в сообществе Как это сделано , присоединяйтесь, там много интересного!