Конвейер - это неотъемлемая часть производственного процесса на многих предприятиях, выпускающих массовую продукцию. Он нужен для перемещения сыпучих, кусковых или штучных грузов от точки «а» до точки «б», может разделять или объединять потоки, сортировать, отбраковывать или переворачивать продукцию. Даже наклейка этикеток или упаковка продукции редко обходится без конвейера.
Изобретателем конвейера считается Генри Форд, хотя до него уже были попытки применять эту конструкцию на различных производствах в 19 веке и ранее. Однако именно Генри Форд повлиял на промышленную революцию и с помощью конвейера смог увеличить скорость производства своих автомобилей и эффективность рабочего труда.
Конвейеры бывают ленточные, цепные, канатные, модульные, роликовые, в общем, самые разные, в зависимости от задачи на фабриках и заводах. Каких только видов этих конструкций я не повидал на производствах.
Для того, чтобы узнать, как делают конвейеры я отправился в Саратов на завод компании АСпром. За 10 лет работы, в компании разработали около полутора тысяч решений для автоматизации производств и сконструировали около 4000 м транспортеров для сотен предприятий в России. Востребованы конвейеры АСпром и в странах ближнего зарубежья: в Белоруссии, Азербайджане, Киргизии, Казахстане и Узбекистане.
Как и на многих предприятиях работа над новым проектом начинается с технического задания. Если клиент затрудняется сформулировать задачу самостоятельно, специалист компании Аспром выезжает на производственную площадку и производит необходимые замеры. В итоге предприятие-производитель получает рекомендации о возможностях модернизации производства с привязкой к конкретному помещению.
Далее следует этап разработки. Все полученные от клиента данные анализируются в конструкторском отделе, после чего начинается разработка чертежей и 3д моделей будущих конвейерных линий.
При этом нельзя допускать погрешностей в расчетах, потому что следующий этап — это реализация проектных чертежей. В случае малейшего просчета может остановиться работа целого производства. Поэтому до этапа разработки конструкторской документации проект проходит процесс обсуждения специалистами: к разработке проекта подключаются инженеры производственного участка, специалисты сервисных служб и менеджеры проекта. Только после утверждения финальной концепции и согласования ее с клиентом инженер-конструктор приступает к работе на проектом.
Параллельно с инженером-конструктором к работе над проектом приступает специалист службы АСУ ТП - автоматизированной системы управления технологическим процессом, после чего начинается разработка программного обеспечения.
В этом цеху собирают шкафы управления. Это мозг конвейера, так как шкаф обеспечивает работу линии в заданном режиме, а написанное и встроенное в него программное обеспечение реализует управление системами по необходимому алгоритму.
В зависимости от проекта, на этапе разработки можно предусмотреть запуск конвейерных систем в работу собственными силами предприятия. Для этого на конвейере устанавливаются специальные промышленные разъемы «папа-мама» и колеса для мобильности.
Но мы вернемся обратно к чертежам, вернее к следующему этапу после того, как готов проект нового конвейера. В этом цеху находится несколько станков для выполнения разных задач. Ленточными пилами отпиливают заготовки, которые попадают на фрезерные и токарные станки.
В итоге получаются такие детали.
На станке гидроабразивной резки изготавливают из огромной пластиковой или алюминиевой пластины отдельные комплектующие для конвейера. Резка в этом случае происходит с помощью воды с абразивами, выглядит процесс довольно интересно.
Также в этом цеху стоит большой станок лазерной резки, на котором из листов стали также вырезаются отдельные детали для будущих механизмов.
А это гибочный пресс, на котором отдельные заготовки сгибают под определенным углом.
Далее элементы корпуса конвейера соединяются с помощью сварки и отправляются на порошковую покраску, если транспортер изготавливается из углеродистой стали. Если же конвейерная линия выполнена из нержавеющей стали, что востребовано в пищевой промышленности, то все сварные швы проходят этап электрохимической обработки.
Некоторые элементы будущего конвейера, такие как: транспортерные ленты, цепи, направляющие, шкивы, звезды, ремни и мотор-редукторы закупаются у поставщиков завода в готовом виде. Здесь в цеху находится большой склад со всевозможными деталями для разных видов конвейеров.
Когда все комплектующие готовы, можно приступать к сборке конвейера. Этим занимается команда технических специалистов, а сам процесс очень похож на сборку набора Лего, но в этом случае все намного сложнее. Это уже игрушки для больших производств.
Следующий этап — тестирование. Когда конвейер готов — самое время объединить его в единую систему со шкафом управления, запустить и протестировить оборудование. Всё должно работать так, как это было задумано на этапе разработки проекта и проектной документации. Этот внушительный конвейер тоже готов и ждет отправки к своему заказчику на завод по производству жареного кофе.
При внедрении конвейерных систем предприятие получает возможность управлять потоками продукции, сократить время на перемещение товаров, снизить трудозатраты, сделать процесс обработки продукции непрерывным рабочим циклом. Пищевая, парфюмерная, фармацевтическая, медицинская, химическая сферы не могут обойтись без этого нужного для производства механизма.
Конвейерный завод АСпром может изготовить любые транспортёры: пластинчатые, ленточные, воздушные, роликовые, с модульной лентой, грипперные, сетчатые, спиральные, накопительные и приемные столы. Конвейеры можно комбинировать между собой и дополнять различным оборудованием: промышленными принтерами, этикетировщиками, принтерами-аппликаторами, формовщиками и заклейщиками.
Также на заводе производят конвейерные системы, которым нужна санитарно-гигиеническая обработка или проще говоря мойка. Все металлические элементы на таких системах проектируются из нержавеющей стали, на мотор-редукторах устанавливаются защитные кожухи, а электрика герметично закрывается. Степень защиты такого оборудования - IP65
Конвейерные системы помогают сделать бизнес автоматизированным, выполняя за человека рутинные и сложные задачи, а возможности программного обеспечения позволяют управлять конвейером даже дистанционно, через специальное приложение в телефоне или с помощью голосовых помощников.
