Лига 3D-принтеров

Ох уж это DLC Dunwall City Trials, такое комбо попортило!

Логично предположить, что данную серию я очень люблю. Благодаря Dishonored я перестала бояться стелса в играх (300 часов в PayDay2 чисто на камерах, шутка что ли?).

Печатала на Anycubic photon mono 4k
Anycubic base grey resin
Использовались аэрограф, кисть.
Краски по большей степени pacific88 и левые металлики.

Всем Пикабушникам добрый вечер, решил написать пасту про хобби, которое возникло у меня чуть более 2-х лет назад, а именно проектирование и изготовление наушников. Все началось с того, что захотелось попробовать пространственный звук 7.1, а нормальные наушники с несколькими динамиками на ухо стоят очень много. Таким образом сложив 2+2 решил попробовать сделать наушники сам, путем моделирования и последующей 3д-печати. На алике были заказаны динамики, в местных магазинах куплены провода, разъемы и прочие расходники. После долгих вечеров и выходных проектирования грубая сборка выглядела примерно так:

Амбушюры и все подушки шил сам по выкройкам:

3Д-печать для первых наушников была заказана на стороне, материал PETG:

Звуковая схема была выбрана псевдо 7.1. Боковые и задние динамики 30 мм, фронтальные динамики 40 мм. За счет того, что использовалась материнская плата Asus ROG Strix с продвинутым аудио чипом (такой же чип используется в 7.1 наушниках Asus ROG Theta 7.1), удалось вывести центральный динамик на фронтальный. Канал сабвуфера был отключен, низкие частоты воспроизводились как в самых обычных наушниках. Итого мы имеем схему динамиков с круговой подачей звука.

После сборки все это добро выглядело так) К сожалению не все конструктивные решения были применены, но что есть, то есть)

На голове выглядит примерно так)

В наушниках используются дешевые динамики, звук от которых посредственный. Что бы хоть как то звучание было приемлемым, был использован эквалайзер. Тестирование пространственного звука было в фильмах и играх (выбирались соответствующие звуковые дорожки в кино и настройки звука в играх). В ходе тестирования пространственный эффект наблюдался, но по ощущениям не очень сильно (полагаю это связано с небольшим размером боковых и задних динамиков и большой звуковой камеры у уха, в которой наблюдались отражения звуковых волн). Отражения можно частично компенсировать путем обивки стенок звуковой камеры звукопоглощающим материалом, но делать этого далее не захотел. Еще наушники, как можно заметить, громоздкие и тяжелые (более 600 грамм). Создание данных наушников дало мне много полезного: был куплен паяльник, получены новые навыки 3д-моделирования, технологии обработки и сборки изделий в домашних условиях. Но я бы и остановился на этих наушниках, если бы не покупка братом 3д-принтера… И как говорится: «Понеслась!»

Была поставлена задача: спроектировать обычные стерео наушники для прослушивания музыки. Побродив по просторам алиэкспресс, были выбраны большие 50 мм динамики от наушников AKG K371. Далее начался процесс проектирования наушников, вот что получилось в конечном итоге на компьютере:

Для шить амбушюр была спроектирована оснастка:

Готовые амбушюры на каркасах, прикручены к корпусу, в корпус вклеены динамики:

Самая капризная деталь это дужка, тяжеловато подобрать ее сечение, при этом вписать ее в размеры рабочей зоны стола принтера. И протягивание проводов тоже вызывало сложности, но в конечно итоге удалось ее побороть.

Наушники в собранном виде без регулирующей подушки:

Подушка сшита на каркасе:

Ну и окончательный вид наушников:

По звуку эти наушники хорошие, в них без проблем можно слушать музыку, все инструменты слышно, звук ровный, динамики от AKG не подвели. Сами наушники сидят вполне удобно, масса у них 460 грамм, за компьютером 2-3 часа можно просидеть без проблем. Данные наушники получились больше для домашнего использования.

Я был очень доволен результатом и решил замахнуться на беспроводные наушники, тем более со сложной электроникой мне согласился помочь брат. В общем далее есть что рассказать и позже напишу пост про опыт с беспроводными наушниками. Дальше будет только интереснее)

Спасибо за внимание!)

Пришло время поведать о прекрасной в своем классе рабочей лошадке kp3s и о ее "максимально минимальных" апгрейдах. По мнению автора, конечно

Имея небольшой парк "трешек", этот набор модификаций стал уже стандартным, поэтому новоприбывшего сразу на операционный стол

Небольшая кучка деталья, которую надо будет в него вкинуть, ну может что еще по дороге появится. Что ж, приступим:

Пункт первый: блок питания

У этих малышей, в отличии от старших версий, блок питания живет отдельно от принтера. Он выполнен немного кустарно, это не специальный внешний блок питания, на манер ноутбучных, а классический бп с железной крышкой. Многим это не нравится, и они делают стационарные крепления для этих блоков сбоку/сзади, или вообще целый подвал для них строят, но меня такой форм фактор вполне устраивает. А вот что не устраивает - так это шум от кулера. Тут как повезет, где то потише, где то погромче, но я предпочитаю просто поменять на полноразмерный компьютерный.

Откручиваем штатную крышку, выкидываем куда подальше вместе с кульком. От кулька нам нужны провода с разъёмом, их проще просто отрезать. Потом бежим в ближайший магазин за компьютерным кулером, 80 или 92мм, выбирайте какой потише, но в целом они все на порядок тише заводского. Печатаем крышку под это дело, я печатаю из двух частей чтобы избежать поддержек, и склеиваю. К огрызками проводов от штатного Карлсона припаиваем понижайку с 24в до 12в, к понижайке новый вентилятор. Не перепутайте полярность! И проверьте перед подключением, сколько вольт на выходе вашей понижайки(должно быть 12), если что то другое - без фанатизма крутим крутилку на плате до нужного значения. Замотать в изоленту, упаковать. При выборе нового кулера обратите внимание, что он должен быть с фиксированными оборотами, управления то у нас нема. В моих вентиляторах 3 провода - красный черный желтый, красный черный - плюс и минус, желтый просто откусываем.

Пункт второй: держатель катушки

В комплекте идет катушкодержатель в виде двух планок с подшипниками, которые надо поставить где то рядом с принтером, и на них водрузить катушку... Звучит не очень, правда?

Поэтому выкидываем это поделите вслед за крышкой от блока питания, и идем опять печатать.

Я в конечном итоге пришел к такой конструкции, при должных настройках печати спокойно держит килограммовую катушку не прогибаясь.

Для упрощения печати вал печатаем отдельно, с гайкой на конце "на всякий".

Крепим к балке, по дороге выкинув заглушку и нарезав в имеющихся отверстиях резьбу на свой вкус.

P.s.:По случайно оплошности поставил выложился раньше, чем был дописан, посему будет вторая часть

Доброго дня! Продолжаю публиковать собственноручно созданные полезные 3D модели для печати. Сегодня это модели ремкомплекта для Push-to-open систем Hettich. Какая это точно модель поисковик мне не подсказал, маркировки говорят, что выпущено оно в 2017 году, выглядит так:

Проблема этих систем в том, что бегунок со временем изнашивается, и при нажатии на фасад створки или ящика он не подается вперед. С этой проблемой ко мне и обратился друг, поскольку найти оригинальные запчасти для ремонта не вышло.

Собственно далее по отработанной методике - снятие мерок и отрисовка в 3D:

Печатал хорошо высушенным ABS. Заполнение 100%, слой 0.1мм, на поддержках. Рекомендую печатать зацепом к столу, чтобы рабочие поверхности были более высокого качества.
Получилось вот так:

Встали на место как родные, уже несколько месяцев в работе, все замечательно.
Модели для печати доступны бесплатно на Яндекс диске

На этом у меня все. Благодарю за внимание! Конструктивная критика приветствуется! Предлагайте ниже, модели каких предметов Вы бы хотели увидеть здесь, делитесь Вашими результатами печати.
Новые модели буду публиковать по возможности чаще...
Всем добра!

На фоне бесполезных постов вставлю свои пять копеек. Небольшой личный опыт использования 3D-печати в быту.
Когда трава была зеленее Декатлон ещё не ушёл из страны купил я там двуспальный матрас. Вот такой:

И вроде неплохой матрас. Качается очешуеть, как быстро вручную (жаль правда эта фича блокирует использование электронасоса) и для сна вполне удобен. Из минусов по сути только вот этот самый злополучный хитрый клапан, что на фото выше. И торчит он нефигово так: если матрас впритык по размерам палатки, очень неудобно качать будет. И как оказалось не шибко-то он надёжен. Крышка клапана прожила около 2 сезонов и развалилась:

К сожалению к этому моменту Декатлон уже начал сворачивать свои сети и купить новый клапан не представлялось возможным. Так и прилёг матрас в чулан до лучших времён. И вот на днях, разгребая тот самый чулан, я на него наткнулся и меня вдруг осенило: этой зимой я обзавёлся фотополимерником, что по сравнению с моим прошлым принтером (FDM), давало на «2 головы» более качественный результат печати и возможность печати деталей позволяющих создавать герметичные конструкции. Так почему бы не попробовать напечатать новую крышку для клапана? И забегая вперёд, хочу сказать, что всё успешно получилось.

Начал я с того, что сперва начал изучать резьбу клапанной крышки. Как оказалось, она была не совсем простая, а аж 4-х заходная. Сперва решил замоделить именно её, т.к. для меня это было самым сложным местом, особенно учитывая, что из измерительных инструментов был только советский штангенциркуль и линейка. В довесок к этому во Fusion 360, который я использую в качестве CAD нет поддержки многозаходных резьб. В общем сделав несколько замеров, начал ваять. Сперва решил сделать несколько быстрых пробников для проверки резьбы (и как оказалось не зря). Для этого сперва замоделил «стакан» в котором будет «нарезаться» резьба:

Потом подготовил модель одного витка резьбы для этого сделал прямоугольную спираль

Потом на верхнем профиле начертил эскиз реального профиля резьбы и через револв вытянул его вдоль этой спирали:

После чего используя круговой паттерн, добавил ещё 3 витка:

Объединил все 4 витка резьбы со стаканом и добавил скос на краю стакана для более удобного захода резьбы:

После этого напечатал пробник, потом ещё один, потом ещё один… Каждый раз казалось, что всё верно измерил, но как бы не так.

После того, как резьба-таки подошла, продолжил работу над крышкой клапана. Разместил и «выдавил» борта крышки и раз под уплотнительную резинку

Далее настала очередь небольших украшательств. На оригинальной крышке был спиральный узор, который в тоже время практичен: не давал проскальзывать руке при закручивании/откручивание крышки. Я решил сделать нечто подобное, но уже не заморачиваясь с «копийной» точностью. Для этого набросал эскиз используя пару кривых и снова круговой паттерн:

И выдавил его в сторону крышки. Тут важный момент: при выдавливании надо выбирать режим «To adjacent faces”

Ну и дальше осталось только скруглить все углы и острые грани

Всё, запчасть готова. Можно печатать! К сожалению процесс печати не сфоткал, но там смотреть особо и не на что. Результат на фото ниже

В моей семье уже больше 25 лет имеется автомобиль Passat b2

Сорян, фото старое, но под рукой других не оказалось.
Красавчик, правда? Некоторые авто восьмидесятых имеют схожую стилистику, взятую с Simca 1308, даже в Москвич 2141 прослеживается некоторая схожесть, ну да ладно, речь не об этом.

Вторая модификация пассатов выпускалась с 1981 года (есть сложности с датированием, возможно с 80го), но вот незадача - у нас экземпляр из переходной серии, когда по-большей части это была новая модификация, при этом кое-где просматривались остатки первой модели. В частности, чего касается этот пост - накладка на среднюю (переднюю) направляющую сиденья под номером VAG 321.881.203. Меня всегда раздражало, что кресло шатается как в ниве, но самое бесячее было - когда регулируешь вылет сидушки, то приходится шатать кресло, потому, что фиксирующий палец(2) не попадает в отверстие ркльсы кресла (7). Для понимания ситуации

вот так выглядит эта направляющая здорового человека фольцев начиная с 80-х (до некоторых моделей 2001 года). То есть покупаешь набор из 2 задних и одной передней накладки для направляющих на али для гольф2 и всё совместимо с оговорками, но работает. Меня ожидал сюрприз - наш пассат особенный, из переходного периода и там средняя направляшка выглядит так

некоторое сходство имеется, но различия очевидны детали не розово-фиолетовые. Когда я полез менять накладки, то куда ставить деталь 9 (с верхнего фото) было решительно не понятно.
Нужно сделать ремарку, что история эта началась года 4 назад, когда я пытался искать вон ту треугольную деталь по номеру. Единственное, что я нашёл был один лот на e-bay для Karmann Ghia, стоило оно тогда 10 евро, плюс доставка ещё сколько-то (о сайте ClassicParts я тогда не знал), а когда собрался заказать, то случилось то, что случилось и доставка сильно усложнилась, поэтому я стал считать, что для меня эта деталь недоступна.

Ну штош, я не из робкого десятка - смело заказываю 3D принтер (экономическая составляющая сего действа вышла из чата), всячески обмеряю штангенциркулем родные накладки направляющих (хорошо, что никто не догадался их выбросить), без особых уроков моделирования создаю модель в DesignSpark Mechanical (в последней бесплатной версии они вырезали открытие stl-файлов, а поддержку предыдущих прикрыли, поэтому пусть жэпят ебрило), чутка добавляю размеров на глаз, чтобы компенсировать износ деталей, и на выходе получаю вот такую красоту

Эти детали уже из PET-G. Поначалу я опасался, что из-за местной жары (+35 летом и окна без тонировки) PET-G поплывёт и отпечатал детали из ABS, но два верхних зубца почти отломились (хотя на функционал это не повлияло), поэтому подумал ещё раз и решил, что солнце всё равно под сиденьем их не нагреет и забил на температуру.

Вот так выглядит готовое изделие на своём месте. Кресла стали нормально кататься и фиксироваться, но что самое главное - они перестали шататься. Серьёзно, от авто которому больше 40 лет ожидаешь всего, но когда садишься в кресло и оно не шатается, регулируешь его без раскачки - это такой кайф, просто не передать словами.
Концерны любят унификацию, поэтому эта деталь подходит для Passat, Golf, Jetta (возможно Scirocco, Karmann Ghia), первого поколения и переходных модификаций до 83 года. Может оно подходит для чего-то ещё, у меня нет такой информации но было бы интересно узнать к чему ещё подходит.

P.S. Я бы хотел поделиться моделью, но не могу - мне хочется доказать жене, что на 3D принтере можно заработать, поэтому планирую продавать только готовую деталь.

Еще раз добрый день!
Предыдущий пост с моделью ключа для щитков и предложением публикации бесплатных полезных моделей для печати был принят хорошо, значит буду периодически публиковать здесь бесплатные, полезные в жизни или хозяйстве модели для печати на 3D принтере.
Предлагайте в комментариях, какие печатные вещи были бы полезны в быту, из предложенных вариантов постепенно буду публиковать новые посты, добавляя иногда что-то от себя.

Начнем! Готовое изделие выглядит примерно так (бог фотошопа):

Каждый предмет должен решать какую-то задачу, эта подставка очень проста в уходе, в отличии от стаканов в ней на дне не скапливается вода с частичками зубной пасты, рассчитана на 4 щетки, достаточно устойчивая, но на всякий случай в основании предусмотрено место для груза, чтобы придать больше устойчивости. Груз это винт или болт М6 длиной до 12мм.
В сборе выглядит так:

Подставка состоит из двух частей. Печатать лучше всего слоем 0.2 с заполнением 30-40%, любым твердым пластиком. Не требует поддержек, обе части склеиваются между собой на супер-клей. Части по отдельности выглядят так:

Модели для печати доступны бесплатно на Яндекс диске по ссылке: https://disk.yandex.ru/d/nUOoq9kX_yQH9A

На этом все, благодарю за внимание!
Конструктивная критика приветствуется. Предлагайте ниже, модели каких предметов Вы бы хотели увидеть, не стесняйтесь показывать свои результаты.
Всем добра!