Лига 3D-принтеров

День 4-й. Начались проблемы.
Первая проблема с которой я столкнулся при печати это шум..
принтер Anycubic kossel что старшая, что младшая версия поставляются с драйверами шаговых двигателей под названием a4988...

Это самые что есть дешёвые драйверы для шаговых двигателей, от них как я узнал вскоре идёт звук придания, трещания скрежета и т.д

В целом многие скажут: "чё тебе сдался этот звук, печатает за свои 10к и ладно"

Я отвечу - да, печатает, но блин, люди знающие и имеющие дело с 3д принтерами скажут, что принтер печатает не очень быстро, а модели нормального размера печатаются иногда и по несколько дней.... Непрерывно..

И эти звуки начинают сводить с ума, и оказывается что тебе самые китайцы придумали тихие драйверы для шаговых двигателей, только будь добр заплати и купи отдельно tmc2208

хорошо, что есть площадка Алиэкспресс, где их можно купить за +\- 500 рублей комплект из 5 штук хватит на все двигатели и еще останется)

Шум пропал от слова совсем! слышны лишь незначительные звуки передвижения кинематики и вентилятор охлаждения.

Единственное при установке данных драйверов надо проделать следующее ( с данной прошивкой и данным принтером)

1. Нужно выставить напряжение на драйвере для данного принтера методом проб и ошибок и сверив готовые решения на различных форумах значение равное 0.95 В (картинка из интернета)

2. TMC2208 имеют обратную полярность питания двигателей, чтобы наши двигатели двигались в правильном направлении необходимо:Открыть файл *.ino в папке с вашей прошивкой и в закладке 'configuration_H' должны получиться такие строки (опять же в зависимости от того , на каких двигателях вы поменяли драйверы )

// Invert the stepper direction. Change (or reverse the motor connector) if an axis goes the wrong way.

#define INVERT_X_DIR false (здесь было true)

#define INVERT_Y_DIR false (здесь было true)

#define INVERT_Z_DIR false (здесь было true)

// @Section extruder

// For direct drive extruder v9 set to true, for geared extruder set to false.

#define INVERT_E0_DIR false (здесь было true)

#define INVERT_E1_DIR false

#define INVERT_E2_DIR false

#define INVERT_E3_DIR false

#define INVERT_E4_DIR false

После замены драйверов двигателя делаем автокалибровку дельты и ура! Он стал тихим)

День 10-й. Без проблем не обошлось...

После долгой печати одной модели, которая длилась порядка 54 часов, принтер отказался печатать что либо выпадая в ошибку

Сначала недоопускался до стола миллиметра 2 , потом вовсе сбился и не опускался и на половину, выдавая ошибку

перепрошивка не помогала, initialize EEPROM проблему не решало, многие предлагали в ручную с компьютера через команды провести калибровку высоты и т.д. Ничего не давало эффекта...

Прочитал на одном англоязычном форуме подобную проблему, оказалось в данной плате есть внутренняя энергонезависимая память, в которой сохраняются некоторые значения, как раз такие как высота и уровень калибровки дельты и еще пара значения настроек принтера, чтобы их сбросить я проделал следующие шаги:

1. Отключение питания принтера (выключить вилку из розетки)

2. Нажать кнопку включения питания (чтобы разрядить конденсаторы)

3. Оставить в таком состоянии на ночь

4. На следующий день подключить плату к компьютеру, включить питание и перепрошить прошивкой (желательно той , которую вы не редактировали и которая точно работала на полследний момент)

5. после успешной прошивки принтер перезагрузится и первым делом делаем сброс initialize EEPROM

6. Enjoy, теперь можно проводить калибровку и все, принтер успешно печатает

Пока все, следующие "приключения с пластиком" и "танцы с бубном вокруг адгезии стола" в следующей части

Спасибо за внимание, надеюсь кому-нибудь поможет мой небольшой опыт.

P.S. Я не говорю, что я профессионал в этом деле, и мои советы не являются призывом к действию... просто мои наблюдения в этой области могут кому-то пригодится

P.P.S.S. Картинки из интернета, видео мое

Спустя несколько лет после создания мастер-модели, литейной формы и отливок из пластика биомаски охотника из Alien vs. Predator. Requiem решил взять заказ на более крупную копию и заодно потренироваться в цифровой лепке под 3D-печать. Это моя первая распечатка от модели до покраски, раньше печатал только мастер-модели.

За основу взял свою же старую низкополигональную модель под pepakura (программа для паперкрафта). Доработал базовую сетку в редакторе, наложил сглаживающие модификаторы и перешёл к лепке рельефа и мелочей.

Первую версию делал с внутренним рельефом, который подсмотрел в артбуке Amalgamated Dynamics, создавшей реквизит для фильмов AvP. В случае с этой маской заказчик не стал настаивать на внутренней отделке. Проект и без того вышел боле трудоемкий, чем я ожидал, посему оставил маску с внутренней стороны гладкой и без деталей.

После добавки «ямочного» псевдо-кованого рельефа вес файла модели вырос аж на два порядка и вертеть его на слабом компьютере стало проблематично. Тем не менее, удалось нанести руны на купол маски, а заодно трещины, царапины и выбоины по всей площади. Ввел немного асимметрии как в кинореквизите.

Добавил рожки, целеуказатель и набор боевых повреждений маски на момент начала фильма. Углубил посадочные места под рога, добавил рамки окуляров для фиксации сетки в глазницах.

Тестовая печать фрагмента маски с рельефом. Печатал PLA соплом 0.4 и толщиной слоя 0.2 мм. Результат меня в целом удовлетворил. Средняя толщина стенки модели около 5-7 мм.

Максимальный размер (длина) маски — 410 мм. Область печати на моем ZAVmaxPRO не позволяет печатать такие габариты целиком, из-за чего пришлось рубить модель на части для последующей склейки. Так как за скоростью не гнался, общее время печати вышло примерно 60-65 часов. После распечатки всех частей начал собирать модель воедино. «Горячая» сшивка паяльником не лучшим образом отражалась на лицевой стороне, поэтому предпочел склеить сегменты на цианакрилатный клей, а потом изнутри стянуть все швы большим количеством мелких стальных скрепок. Нарезал кусочки из обычных степлерных кассет № 24/6, согнул П-образно и вставил в предварительно просверленные отверстия ø 0.3 мм. Вплавил и слегка заглубил скобы паяльником.

Закрепил рожки на мелкие шурупы.

Прошелся корщеткой и убрал мелкие волоски и лишние опилки из швов и рельефа. После этого расшил большую часть «трещин», рун и боевых повреждений бормашинкой с игольчатой, цилиндрической и конической твердосплавными фрезами. Заодно сгладил по возможности места стыков сегментов.

Заделал эпоксилином дуо (двухкомпонентная «холодная сварка») ямки под шляпки. Пару моментов при моделировании я все же упустил и долепил тем же эпоксилином. Им же прошелся по стыкам рогов и маски. Прорезал отверстие под начинку ЛЦУ (возможно будут светодиодные лазеры или просто светодиоды).

Так как внутренняя поверхность должна быть более-менее гладкая и швов не должно быть видно, поэтому обрабатывал сначала акриловой шпатлевкой (коричневая по дереву), потом зачистил наждачкой № 80-200 всю поверхность на два раза смолой XTC3D и еще раз прошкруил № 250. Рамки окуляров и ЛЦУ тоже обработал XTC и зашлифовал.

Готовая рамка окуляра из двух сегментов (на стальных стяжках) для прижима мелкоячеистой стальной сетки в глазницы. Сетку купил в магазине сантехники, это сменный фильтр грубой очистки проточной воды. Крепятся рамки с внутренней стороны маски на мелкие шурупы (ø 1 мм).

После второй финишной обработки всех элементов смолой XTC и шлифовки покрыл маску черным акриловым грунтом из баллона в два захода с промежуточной сушкой и обработал мягкой мелкозернистой абразивной губкой каждый слой. Более светлые места — зоны шлифовки абразивной губкой.

Задул базовый слой акриловым металликом («хром») из баллона на три слоя с промежуточной сушкой. Кисточкой нанес медную акриловую краску на основания рожек и ЛЦУ.

По паре шурупов в каждую рамку для плотного прижатия сетки маловато и края отходят. Поставил еще по одному, чтобы стало плотнее.

Окончательная проливка чёрной краской по всей поверхности в два захода. Быстро стер излишки с выступов и дал высохнуть. Немного добавил по выступам и граням сухой кистью акриловой светлой серебряной краской. После окончательного высыхания задул всю поверхность матовым лаком на два слоя.

Заказ готов, упакован в пеноплексовый короб и уехал ТК заказчику.

Многие люди задают вопросом нужен ли вообще 3D принтер, есть ли от него практическая польза, или это просто игрушка, на которой можно делать фигурки, вазочки и т.п.
Я хочу ответить на этот вопрос основываясь на одном примере.

Захотел я сделать на кухне ремонт и повесить рейлинги. Я хотел, что бы как можно больше вещей "стоящих, лежащих и просто валяющихся" на столах переместилось наверх и освободились столы.

Вот что у меня получилось в итого

Какое к этому всему имеет отношение 3D принтер?

По ряду определенных причин у меня часть стены с плиткой, а часть - с обоями.
Крепление рейлинга нужно было ставить и на стене с плиткой, и на стене с обоями. А там перепад на 7-8 мм.
Это вроде и не такой уж большой перепад, и можно было бы попробовать взять и прикрутить рейлинг, как есть (что называется "наколхозить"), но мне так не хотелось.
Я решил сделать подкладку для крепления.
Подкладку можно вырезать из фанеры, но это такое занятие...ну не очень интересное. Это нужно взять фанеру, отпилить, высверлить ровно в центре отверстие, зашкурить, опилки убрать...
А зачем все это делать, если есть 3D принтер?

Минута в 3D редакторе, и у меня есть вот такая модель

Затем минут 10 -15, и у меня на руках готовая отпечатанная модель, которая хорошо стала под крепление рейлинга.

И это не какая то супер-пупер важная, серьезная деталь.
Это просто мелочь, но эта мелочь меня очень сильно порадовала, и я напечатав эту простую модель, был доволен значительно больше, чем когда печатал что то большое и навароченное (и не понятно зачем :) ).

И если подытожить, то по вопросу пользы 3D принтера, я могу сказать так: если Вы занимаетесь чем то, какой то такой деятельностью, когда нужно что то строить, создавать, ремонтировать и т.п., то принтер может стать достаточно хорошим инструментом и подспорьем.

Но сразу оговорюсь - Вам нужно уметь пользоваться хотя бы каким то 3D редактором, что бы создавать модели.
И если Вы еще не купили такой принтер, и думаете стоит ли это делать, то начните с обучения моделированию.
Если этого не уметь, а пользоваться только скаченными из интернета моделями, то практическая польза принтера будет не очень большой.
По крайней мере я начинал с того, что перед покупкой принтера несколько месяцев изучал моделирование, и только когда ощутил, что могу, что получается моделировать, только тогда его и купил.

И лично для меня, 3D принтер является одним из инструментов, которому далеко не всегда находится применение, но уж когда находится...тогда процесс созидания становится гораздо проще и интереснее.

Печать идет пятый день, с перерывами, заполнение на 20 процентов, стенки в 4 слоя.

Система предназначена для крепления на перфо-панель различных инструментов.
Все крепежные узлы печатаются на 3D принтере.

Все модели созданы для перфо-панели с расстоянием между отверстиями 25 мм.
В данной системе используются универсальные крепежные элементы (планки),
которые одинаковы для любого крепежного узла. Отличаются только платформы,
которые монтируются на планки. На один крепежный узел нужно печатать две планки.

Подобный вид крепления обеспечивает большую надежность и прочность узла, и
вместе с тем поддерживает его сборность-разборность без использования болтов,
гаек и каких либо других крепежей.

Для того что бы крепежный узел был прочный, печать обязательно нужно производить
«боком», что бы нагрузка в модели не прикладывалась между слоями.

Все модели печатались на пластике PETG с очень маленькими припусками, что бы
узлы крепились очень туго. Если после печати платформы «не садятся» в планки, то
корректируйте припуски в моделях или просто немного подгоните надфилем или
ножом.

Вот так выглядит перфопанель с крепежом

Такие модели платформ доступны для скачивания:

Ссылка на модели:
https://www.thingiverse.com/thing:4065518

А здесь показано как оно все крепится и как держится