Сообщество - Лига 3D-принтеров

Лига 3D-принтеров

3 394 поста 13 937 подписчиков

Популярные теги в сообществе:

31

Колпак с мишкой

Ещё один, на мой взгляд, интересный проект. К сожалению, вопреки своему обещанию в прошлом посте - не могу вспомнить что и сколько вышло, записей не нашел. Видимо, все было утеряно. Выходило что-то около 2тыс/штука, но это не точно, т.к там кроме колпаков были ещё корпуса от габаритов, дефлекторы на дулки от кондиционера и ещё что-то, тарифицировал за все сразу. Сорян.

Как сказал заказчик "я вошёл в кризис среднего возраста и купил себе пикап". Помимо покупки, он решил его переделать и процесс закипел. Купил, на мой взгляд, офигенно красивые диски. Но ступичная крышка была несколько не такой, как ему хотелось и было решено ее заменить.

Задача была сделать крышку около 1.5см в толщину с рельефом

Кидаем родную крышку на А4 сканер, срисовываем со скана вектор и открывается простор для работы. По результатам труда, родилась вот такая штучка

Родная крышка действительно была бестолково-высоковата

Пару вечеров на шлифовку, ацетоновую баню, опять шлифовку и красота родилась.
теперь нужно сделать рельеф. К тому времени я начал активно осваивать свой новокупленный фотополимерник. Это была как бы даже не первая коммерческая печать на нем.

Заказчик взял за основу логотип своей компании. Как часто бывает - векторов не оказалось. Даже растра не оказалось. Был только патч с униформы сотрудника. Ну чтоб делать - кидаем в сканер и срисовываем вектора и вот это вот все :)

Осталось только окрасить, но это уже без меня

Показать полностью 12
24

Болтеры для штурмового бура "Термит" (Warhammer)

Распечатаны болтеры с кронштейнами были по 3D-моделям, разработанным и предоставленным самим заказчиком. Печать велась на фотополимерном принтере Anycubic Photon Mono с толщиной слоя 0,05 мм.

Фото предоставлены заказчиком после покраски и установки на модель транспорта.

Если вам интересно посмотреть и другие работы по 3D-печати и моделированию, найти их можно здесь: vk.com/taurus_designing, t.me/taurus_designing

Показать полностью 2
22

Красим литые детали

В прошлых постах показывали процесс литья пластика в силиконовые формы, теперь у нас этап покраски. После грунтовки мы замаскировали некоторые части, что бы на них не попала краски а приступили к покраске из аэрографа

Используем для покраски металлических участков краску Vallejo Metal Color и Разбавитель Vallejo Thinner Medium. Далее вся покраска будет только кистями.

10

Посоветуйте первый 3d принтер

Добрый вечер, решил себе приобрести свой первый 3d принтер, посмотрел кучу обзоров, но так и не смог определиться, а вопросов появилось больше чем ответов.

Опыта с 3d принтерами и в 3d печати совсем нет. Хотелось у вас спросить советов о модели первого 3d принтера. Область применения детали и фрагменты корпуса для rc авто/авиа/судо моделей/миниатюрки для настольных игр. Хотелось бы, чтобы купил, и можно сразу печатать, а не заниматься постоянное наладкой. Бюджет до 200 тысяч рублей.

Благодарю за потраченное время.

77

Печать Gibson Explorer на 3D принтере

Добрый день. Хочу поделиться своим опытом создания электрогитары на 3D принтере.

Для ЛЛ: Первый опыт создания и печати своей собственной 3D модели. Печатал гитару Gibson Explorer с грифом и электроникой от китайского донора. Получилась полностью рабочая электрогитара. Не советую повторять если у вас нет опыта в моделировании, 3D печати и понимания устройства гитары.

Предыстория

Мне всегда хотелось научиться 3D моделированию. Когда-то я пробовал разобраться в Sketch Up, но до серьезных моделей дело не дошло. С появлением доступных 3D принтеров, я вновь вернулся к этой идее.
Я хотелось создавать свои модели и сразу получать их в реальности. Например, напечатать какие-нибудь необычные игрушки своим детям или что-то полезное для дома/дачи. Так же я хотел попробовать увлечь этим процессом своих детей и тем самым научить их азам черчения, 3D моделирования, печати и сборке моделей.

Итогом моих размышлений была покупка принтера FlyingBear Ghost 6 с алиэкспресс.

Обучение

В ходе печати многочисленных готовых моделей, скачанных из интернета, я получил первый опыт по настройке принтера, подготовке моделей для печати в Cura, выборе пластика и постобработке моделей.

Печать готовых моделей мне быстро надоела, к тому же я стал замечать, что многие модели содержат ошибки или спроектированы не так как мне бы хотелось. Настало время осваивать 3D моделирование.

В качестве программы для моделирования я выбрал Fusion 360. Эту программу чаще всего рекомендовали на форумах и она же показалась мне самой простой в освоении по сравнению с другими программами и одновременно достаточно функциональной для моих целей.
Т.к. обучаться шаг за шагом для меня слишком скучно, я решил сразу ввязаться в относительно сложный проект и в ходе работы получить необходимые знания и опыт.

Выбор проекта

После недолгого размышления, я решил напечатать полноценную электрогитару. Почему гитару? Во-первых, мне всегда нравилась тяжелая музыка и электрогитары. Во-вторых, очень хотелось сделать хороший подарок на ДР моему другу музыканту.
Первым делом я изучил опыт других людей. В интернете я нашел много статей и готовых моделей, но все они не подходили мне по разным причинам. Изучив чужой опыт, я начал проектировать свой собственный инструмент.

ТЗ

Для себя я определил следующие требования к проекту:
- Это учебный проект. Супер качество не требуется.
- Простая сборка из минимума деталей
- Никаких металлических стержней для усиления
- Проект не должен быть дорогим
- Возможность печати на принтере FlyingBear Ghost 6 (255х210х210 мм)
- Гитара должна быть полноценным музыкальным инструментом
- Хороший внешний вид и эргономика
Форма корпуса гитары должна быть копией Gibson Explorer т.к. эта гитара больше всего нравилась моему другу.

Комплектующие

В целях экономии средств и времени я решил купить китайскую БУ гитару в качестве донора.
Главными требованиями к донору были:
1. Ровный гриф с работающим анкером.
2. Гриф должен быть на болтах
3. Звукосниматели хамбакеры
После двух недель поисков мне удалось приобрести китайский электрогитару с нужными характеристиками.
К сожалению гитара донор была в довольно изношенном состоянии и мне пришлось докупить некоторые элементы фурнитуры (колки, бридж, ручки и переключатель).
Параллельно я занимался поиском чертежей.

Эскиз

Собрав всю доступную информацию, я приступил к созданию эскиза гитары.
Ключевым моментом было правильное расположение пятки грифа, бриджа, а также полостей для установки звукоснимателей и электроники.
Особенно важно правильно расположить гриф и бридж. Во-первых, бридж должен быть идеально выровнен относительно грифа гитары, чтобы струны были хорошо отцентрированы по всей его длине. Во-вторых, бридж должен находиться на нужном расстоянии от грифа, чтобы гитара была настраиваемой. Это расстояние называется мензура и имеет четко определенную длину. В моем случае у гитары донора была мензура Fender т.е. расстояние от верхнего порожка грифа до бриджа равнялось 647.7 мм. Зная это расстояние я мог точно определить место крепления бриджа на корпусе гитары.
Форма пятки грифа гитары донора так же отличалась от чертежа Gibson Explorer. Пришлось вносить изменения в эскиз основываясь на замерах китайской гитары. Важно было обеспечить плотное прилегание грифа к корпусу гитары, совпадение отверстий грифа с отверстиями в корпусе, глубину посадки грифа, его соосность с бриджем и исключить наклон грифа относительно корпуса. Завершив работу над эскизом, я приступил к созданию 3D модели.

3D модель

Толщина корпуса Gibson Explorer составляет 40 мм, на это значение был выдавлен эскиз. Затем я выдавил все отверстия и прорези для электроники и место крепления грифа. На Гибсон проводка прокладывается снаружи корпуса и закрывается накладкой (пикгардом). Я решил провести проводку внутри корпуса гитары и проложил несколько туннелей между полостями для переключателей. Ручки тона и громкости я решил крепить прямо к корпусу, а всю электронику расположить в полости на задней части гитары.
Последняя важная деталь это пикгард, который служит точкой крепления нижнего переключателя. Его форма довольно легко определяется краями корпуса и в целом совпадает с оригинальным чертежом.
На этом базовая модель гитары была готова.

Получившееся модель была слишком велика чтобы поместиться на моем принтере, поэтому мне пришлось разрезать ее на несколько частей. Всего у меня получилось 7 частей, каждая из которых свободно помещалась в Ghost 6.
Центральная часть должна была взять на себя всю нагрузку от натяжения струн (около 50 кг) поэтому она должна была быть одним куском. В дальнейшем при печати я планировал дополнительно укрепить центральную часть увеличив толщину ее стенок и процент заполнения модели.
Так же возникал риск того, что бридж просто вырвет из корпуса. Можно было бы использовать бридж от Fender Telecaster который имеет большую площадь и большое количество шурупов для крепления, но во-первых он дорого стоит, а во-вторых он имеет отверстие под звукосниматель типа сингл, что мне не подходило.
Решением стало крепление струн сквозь корпус.

С остальными частями проблем не возникло. Нужно было просто учесть удобство при их дальнейшем склеивании.

Дизайн

Т.к. монолитная поверхность корпуса выглядела слишком скучно я решил сделать ее веселее. Самым простым решением было вырезать шестиугольники. Шестиугольники выглядят необычно, по рёбрам шестиугольников легко разделить модель на несколько частей, а так же ребра шестиугольников легко прикрепить шурупами к другим частям. Также я добавил большую фаску по всему краю корпуса гитары для улучшения эргономики.

Разделение корпуса на несколько частей имеет еще одно преимущество – каждая часть может быть напечатана разным цветом. По совету жены, я сделал верхнюю часть гитары и пикгард белыми, а нижнюю часть черной.

Печать

Для печати я выбрал пластик PLA так как до этого я печатал только на нем и в общем то он подходил по всем требованиям.
Центральную часть я печатал с толщиной всех стенок в 7 периметров и кубическим заполнением в 35%.
Остальные части печатал с настройками по умолчанию т.к. они не несут серьезной нагрузки.

Соединение деталей

Соединять части гитары я решил при помощи суперклея. Все детали имеют большие площади контакта с центральной частью. Главная сложность на этом этапе в том, что необходимо успеть нанести клей на всю поверхность и точно приложить части. Клей сохнет почти мгновенно поэтому действовать нужно очень быстро (не забывая про безопасность) и очень точно т.к. после затвердевания клея что-то исправить будет невозможно. В некоторых местах были спроектированы отверстия для винтов M3, чтобы сделать соединение прочнее, но это скорее перестраховка.

Сборка и настройка

После соединения всех частей можно было приступить к окончательной сборке и настройке гитары. Т.к. я не умею паять и не разбираюсь в электронике, я решил обратиться за помощью к гитарному мастеру Евгению. Пост о его гитарной мастерской на балконе я увидел на Пикабу Гитарная мастерская на балконе.

У себя в мастерской Евгений установил гриф и бридж, спроектировал схему распайки гитары, провел и спаял все провода, звукосниматели и ручки. Так же был установлен пикгард и гнездо для подключения джека.
Для того, чтобы снизить нагрузку на бридж и центральную часть гитары были установлены струны калибром 9-42. Так же Евгений настроил прогиб грифа, высоту струн и мензуру.

Результат

К сожалению, полноценно протестировать звучание гитары в мастерской возможности не было, но она однозначно звучит и функционирует как полноценный инструмент.  Гитара получилась легкой (около 3 кг) и не плохо отцентрованной. Эргономика не хуже традиционной электрогитары. В живую гитара выглядит очень необычно и привлекает к себе внимание.

Итог

Проект занял у меня около двух месяцев, из которых большая часть времени ушла на создание модели. Проектировал и печатал я далеко не каждый день. Всего на корпус ушло около 2,5 кг пластика. Самая большая, центральная часть печаталась около 35 часов. Общее время печати корпуса около 120 часов. В ходе работы над проектом я получил новые знания, навыки и массу удовольствия от процесса. Именно это и было для меня основной целью.

Могу ли я посоветовать кому-то взяться за печать гитары на 3D принтере? Если вы новичок в моделировании и 3D печати, то нет. Лучше начинать с чего-то более простого и менее затратного.

Через пару недель планирую отдать гитару на тест профессиональным музыкантам. Если вам будет интересно, то могу выложить видео с результатами тестирования.

Спасибо всем кто дочитал до конца.

Показать полностью 9
17

Сделал себе подарок на ДР

Всем хай. вот решил похвастаться подарком себе люимому на 44 день рождения,

И заодно совет спросить, есть ли тут хозяева данного агрета? какие настройки юзаете что бы скорость печати увеличить без потери качества, а то по сравнению с Фотон Моно печатает он сильно медленней, а при уменьшении времени засветки и увеличении скорости подъёма и ретракта модельку ближе к концу печати порвало. что не смертельно, но неприятно

Показать полностью 2
26

Сказ о том, как скучно стало летом

Спустя первый месяц скучного лета 2023 года он вдруг понял - нужно шевелить задницей и организовывать себе комфортное пребывание в комнате. Начал он с идеи.

А теперь к делу. Идея явилась сама собой, как только взошло солнце, ибо окна моей комнаты выходят как раз на солнечную сторону. Спать стало откровенно нереально, когда рано утром солнце начало обжигать мои ноги, руки, да и остальные части тела. Вставать с восходом - тоже идея не очень, а вставать ради того, чтобы закрыть шторы - моветон в эпоху автоматизации, да еще и для студента - робототехника.

Вот так нас и учат Вот так я и учусь

Первые потуги автоматизировать шторы начались с покупки 5ти вольтового шаговика с драйвером пародией на драйвер. После приобретения сие чуда техники моему счастью не было предела, ведь я заставить его вращаться!

Сначала было слово

На скорую руку был смоделирован поводок, представляющий собой крепление шагового двигателя, вставляющееся в паз на карнизе. Тесты без нагрузки эта система прошла с огромным успехом!

И слово было «боль»

Перемещение движка по всей длине карниза было плавным и предсказуемым, что заставило меня подумать, что это был очень легкий проект, повесить шторы на место, сопрячь их с приводом и… Ощутить всю боль и разочарование, когда через 5 сантиметров пути под нагрузкой двигатель начал пропускать шаги.

Отрицание:

Предпринял попытку увеличить напряжение на двигателе, что поспособствовало уверенному движению штор на расстояние около 8-9 сантиметров, но после прохождения этого трудного пути начиналось все по новой… Пропуски шагов, нагрев корпуса двигателя градусов этак до 122, благо, по фаренгейту.

Торг:

Подумал, что напряжение между двигателем и профилем слишком уж большое, ведь они плотно прижимается друг к другу прорезиненным роликом. Решил исправить сие недоразумение, изменил конструкцию полностью, а именно: смоделировал зубчатую рейку, наклеил её на верхнюю часть профиля, а для двигателя смоделировал зубчатое колесо, благодаря которому он должен был ползать по рейке и тянуть за собой штору, но, к сожалению, это не дало абсолютно никакого толка. Вывод из этого всего: шаговый двигатель, предназначенный для шевеления несчастных шторок кондиционера годится только на шевеление оных, в крайнем случае - рулонных штор.

Принятие:

На протяжении всего проекта в голове крутилась мысль: сделай нормально, есть же заводские решения, просто скопируй… Но вот незадача, заводские решения имеют более широкий профиль и зубчатый ремень. Даже если я и добуду зубчатый ремень в необходимом количестве - широкий профиль уж точно встанет мне в копеечку, а я, напоминаю, являюсь студентом и не имею лишних шекелей на всякие там удобства. По этому было принято решение, городить огород по своему усмотрению. В качестве замены зубчатому ремню была выбрана тонкая нить, подобная той, что используется в роли разметочной при строительстве. Хотя что это я, я же её прямо в строительном магазине и покупал. На тот момент еще и не особо думая о к-те трения (который, как выяснилось в процессе, оказался уж очень маленьким).

В качестве двигателя - самый дешевый коллекторный двигатель постоянного тока с редуктором (вроде 1к72) и для управления им - Н-мост. (Вообще, потребовалось два Н-моста, така как читать data sheet - не для нас и первый пал жертвой 12ти вольт (максимум можно было подать 9.6)). Но да ладно, разобрал один из предыдущих проектов, достал оттуда Н-мост, ну и пару таких же двигателей, так, на всякий случай

Управляет всем этим мракобесием NodeMCU, купленная на сдачу при покупке шаурмы. Сейчас это все выглядит крайне плохо, так что какашками в сторону внешнего вида не кидаться!

Питание идёт от 12ти вольтового, компьютерного блока питания. Сам он включается той же самой NodMCU, так как у него есть дежурное питание в 5 вольт - это нам на руку. Оранжевый провод, подключенный к ПУ на данный момент служит для отладки! К сожалению, пока что вся эта система работает на delay(), что сильно портит картину, но в планах: разработать натяжители веревки, поставить их в центре карниза, от второго канала H-моста кинуть кабель ко второму двигателю и заставить шторы открываться независимо. Так же необходимо переработать программное обеспечение, сейчас web морда построена на GyverPortal, но хочу перенести это всё на GyverHUB, как только его релизнут. Еще есть желание поставить оптические концевики, а на веревки в двух местах остановки повесить черные флажки, как метки. В идеале - заменить веревку, правда, пока не понятно, на что. Спасибо за прочтение этой статьи, надеюсь, было интересно! Увидимся во второй части😉

PS: я научил Сири открывать и закрывать шторы путем эмуляции нажатия на кнопки (она открывает ссылки кнопок и дожидается ответа страницы), а так же создал сценарий, который при отключении будильника открывает шторы. Вообще, планов по автоматизации куча, так же, как и планов спрятать эту систему и сделать её более адекватно, но на это нужны время и ресурсы. С ресурсами вопрос в процессе решения, а вот со временем - теперь грустно, так что буду по выходным доделывать проект и надеяться, что оно в итоге заработает так, как мне нужно!

PPS: печатал на сильно модифицированном ender3, со sprite extruded (тоже модифицированным), пластиком PETG от производителя INFILL - самый дешевый, что удалось найти на озоне и тоже PETG, только от FdPlast.

Показать полностью 6 1
Отличная работа, все прочитано!