Сделано у нас

В Ярославле на заводе компании «Рокот Тех» начали делать пропеллеры для боевых дронов, которые используют наши войска. Местное производство полностью обеспечивает себя российским сырьем, сообщает ТАСС.

Сейчас здесь выпускают лопасти для самых ходовых дронов — размером 9 и 10 дюймов, но в планах освоить и другие форматы. Уже с начала года сделали несколько десятков тысяч комплектов, а мощности завода позволяют производить до 20 тысяч каждого типа ежемесячно.

Особый упор сделали на качество. Каждую лопасть проверяют вручную, а для надежности тестируют на вибрацию. Как объясняют на заводе, это важно, потому что российский пластик может немного разниться от партии к партии.

"Каждый пропеллер проходит визуальный контроль на предмет дефектов, каждая сотая отливка проходит через вибрационный стенд, и если вибрации выше нормы партия снимается, а инженер-технолог перенастраивает термопластавтомат. Это необходимо, поскольку мы используем отечественное сырье, которое от партии к партии может немного менять характеристики, что отражается на изделии, если не контролировать процесс. Таким образом, мы проделали громадную работу, чтобы дать фронту качественный отечественный пропеллер", - подчеркнули в компании.

Для ударных дронов предлагают два варианта десятидюймовых пропеллеров: одни для дальних и экономных полетов, другие — более прочные, для резких маневров с грузом.

При этом отечественные пропеллеры оказались дешевле китайских, даже если покупать их в розницу. Как уверяют производители, по качеству наши ничуть не уступают зарубежным аналогам.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.

На строящийся третий энергоблок Ленинградской АЭС-2 прибыл корпус устройства локализации расплава, или, как его чаще называют, «ловушка расплава». Этот колосс весом более 730 тонн, доставленный по воде, можно без преувеличения назвать одним из главных элементов безопасности будущей атомной станции.

Путь оборудования на место будущей службы стал настоящим масштабным проектом в области логистики. Ловушка была изготовлена на заводе «Тяжмаш» в Сызрани и проделала впечатляющий маршрут длиной в 2000 километров. Чтобы доставить груз быстро, безопасно и с максимальной экономической эффективностью, баржа с гигантским оборудованием прошла по Волге, Куйбышевскому и Рыбинскому водохранилищам, через систему Белого, Онежского и Ладожского озер, а затем по Неве и Финскому заливу.

Но что это за устройство? Устройство локализации расплава — это «ноу-хау» отечественной атомной отрасли и ключевой элемент пассивной системы безопасности проекта ВВЭР-1200 поколения «3+". Его задача — быть абсолютной гарантией в гипотетически невозможной на современных АЭС аварийной ситуации.

«Мы получили уникальное оборудование, обеспечивающее самый высокий уровень безопасности энергоблоков с водо-водяными реакторами большой мощности. Передовая отечественная технология полностью исключает выход радиоактивных веществ и ионизирующего излучения за пределы здания реактора в любых режимах эксплуатации блока, признана в мировом атомном сообществе и сегодня успешно тиражируется и за рубежом. Ловушка расплава — это лишь одно из инновационных решений проекта российских энергоблоков ВВЭР-1200. Вместе с другими активными и пассивными системами безопасности она позволит вырабатывать электроэнергию абсолютно безопасно», — отметил Владимир Перегуда, директор Ленинградской АЭС.

В ближайшее время не только корпус, но и все комплектующие ловушки — площадка обслуживания, ферма-консоль, нижняя плита, клапаны подачи воды и другие элементы — пройдут тщательный входной контроль. Это необходимо, чтобы ещё раз подтвердить безупречное качество изготовления, сообщили в Росатом.

После всех проверок генподрядчик, компания «ТИТАН-2», приступит к ключевой операции: с помощью мощных кранов уникальное устройство будет установлено на своё штатное место — в шахту под корпусом реактора энергоблока № 3 с реактором ВВЭР-1200.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.

Завод Ростеха в подмосковном Воскресенске предотвратил выброс 500 тысяч тонн углекислого газа. Такой результат достигнут за девять месяцев работы предприятия.

Расчеты основаны на методике Института глобального климата и экологии. Согласно ей, утилизация одной тонны отходов вместо захоронения предотвращает 1160 кг выбросов. За этот период переработано 430 тысяч тонн отходов, которые ранее направлялись на полигоны после сортировки. Для естественного поглощения такого объема CO2 потребовалось бы 210 тысяч гектаров соснового леса в течение целого года.

В Ростехе сообщили, что завод принимает более 2 тысяч тонн отходов ежедневно из Москвы и области. Эти отходы уже прошли промышленную сортировку, и из них извлекли все полезные фракции.

Помимо предотвращения выбросов, завод выработал 250 млн кВтч электроэнергии, которая поступила потребителям. Это пример того, как отходы, не пригодные для переработки, превращаются в энергетический ресурс вместо накопления на полигонах.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.

На площадке Опытно-демонстрационного энергокомплекса в Северске специалисты смонтировали металлическую оболочку центральной полости реакторной установки БРЕСТ-ОД-300. Это один из самых важных и технологически сложных этапов создания первого в мире энергоблока IV поколения.

Массивная конструкция весом 143 тонны, высотой более 14 метров и диаметром около 8 метров является сердцем будущего реактора. Внутри нее будут размещены корзина активной зоны, тепловыделяющие сборки с инновационным СНУП-топливом и оборудование системы управления и защиты. Оборудование было изготовлено на предприятиях Машиностроительного дивизиона Росатома в Подмосковной Электростали и доставлено в Сибирь по Северному морскому пути.

На площадке с помощью мощного гусеничного крана оболочку подняли на высоту, сопоставимую с девятиэтажным зданием, и точно установили в шахту реактора. Для выполнения этой уникальной операции была специально спроектирована и изготовлена траверса грузоподъемностью 400 тонн, сообщили в Росатом.

«После монтажа оболочки центральной полости планируем приступить к установке четырех оболочек периферийной полости, где будут размещены парогенераторы и циркуляционные насосы. Совместно все металлические оболочки образуют контур циркуляции свинцового теплоносителя. Пространство между полостями поэтапно заполнят особым жаростойким бетоном, который выполняет функцию радиационной и тепловой защиты и обеспечивает конструктивную прочность границы первого контура теплоносителя», — отметил директор энергоблока БРЕСТ-ОД-300 Опытно-демонстрационного энергокомплекса Сибирского химкомбината Иван Бабич.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.

В подмосковном Клину запустили обновленную линию по производству стекла. На модернизацию потратили больше 8 миллиардов рублей.

Теперь завод может выпускать до 600 тонн стекла в сутки. Особенность новой линии — она производит просветленное стекло длиной до 12 метров. На такое стекло можно наносить специальное покрытие, которое защищает от солнца и сохраняет тепло.

При модернизации использовали технологии, которые помогают бережнее относиться к окружающей среде. Производство стало более экологичным: сокращаются выбросы, а бой стекла теперь почти полностью пускают в повторное использование. В рамках проекта создали 87 новых рабочих мест. Всего же на развитие завода планируют направить более 13 миллиардов рублей, сообщили в Министерстве инвестиций, промышленности и науки МО.

Клинский завод выпускает разные виды стекол, в том числе и те, которые больше в России не производит никто. В основном их покупают компании строительной отрасли.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.