глянуть в 4к можно туть
https://www.artstation.com/artwork/Le8m9P

Попытка первая. Сначала нарисовал профиль корпуса в верхней проекции, чтобы затем «вытянуть» заготовку до нужной высоты (прицельное приспособление и гнезда взрывателей сразу было решено печатать отдельно, чтобы свести количество нависающих элементов к минимуму). Данный способ позволяет неплохо воспроизвести горизонтальный рельеф передней поверхности, но… изобразить «впуклость» на передней поверхности по вертикали у меня не получилось (а именно она + боковые «массы» по краям передней являются основным отличием МОН-50 от M18A1 Claymore ). К тому же при попытке применить к полученной модельке инструмент «Shell» (делает из монолитной модели пустотелую) Fusion обругала меня нехорошими словами и сказала, что у модели слишком упоротая геометрия для создания «коробочки».

Попытка вторая. Нарисовал поперечный срез корпуса в сагиттальной плоскости с заранее заданной полостью внутри (кривизну передней вогнутости можно было сделать и побольше, это уже я состорожничал – опасался, что внутри места не хватит. Забегая вперед – опасался напрасно, места полно).

Далее – предположив, что горизонтальные кривизны передней и задней поверхности корпуса есть дуги разного радиуса, но с общим центром (на самом деле это не совсем так), построил хорду к задней кривизне и путем нехитрых вычислений получил радиус кривизны и угол дуги, после чего инструментом «Revolve» превратил сечение в кусок профильной трубы с заданной кривизной:

Далее всё более-менее просто – достраиваем боковые массы, скругляем всё, что получится и на выходе имеем почти готовый корпус:

Прицельное приспособление и гнезда взрывателей создаются отдельно. Каждая деталь отдельной моделькой. Для удобства размещения их на корпусе предусмотрены отверстия для винтиков или пластиковых пинов. Треугольное отверстие на корпусе сообщается с прямоугольным углублением в нижней части прицела и служит для вентиляции. Отверстия позади гнезд взрывателей – для этой же цели.

Готовая модель выглядит так. Тут же видна одна из двух втулок для крепления антенны в гнезде, т.к. диаметр антенны в точке крепления меньше её основного диаметра (9 и 13 мм соответственно).

Для упрощения конструкции решил не возиться с изогнутой задней крышкой, просто рассек модель во фронтальной плоскости сразу за прицелом, сделав, однако, на корпусе имитацию щели задней крышки. Задняя половина крепится к передней четырьмя винтами от родного корпуса роутера (до последнего хотел еще сделать имитацию оригинальных защелок на задней крышке, но чот забыл).

И вот пришло время печати. С грунтовкой и покраской изделия возиться не хотелось изначально, поэтому ещё до начала реализации проекта приобрел катушку PLA-пластика цвета хаки, который и решил задействовать. Нарезал все детали в Cura и погрустнел. Печать передней крышки (при толщине слоя 0,2 мм) должна была продлиться около 23 часов, задней – ненамного меньше. Ну и мелочевка – прицел, гнезда, ноги – еще часа три. Слушать сутки завывания принтера (на самом деле негромкие – БП у него шумит в несколько раз сильнее) был морально не готов. Поэтому возвращаюсь обратно в Fusion и рассекаю каждую из основных деталей еще на две части. Правда, не в сагиттальной плоскости, как делал @Wedmak,  а в горизонтальной – решив, что шов, идущий параллельно слоям, замаскировать будет проще (наивный, ага). В итоге имеем – печать одной половины большой детали примерно 7,5 часов. Итого – около 15 часов на одну половину корпуса (8 часов экономии).

Первый блин вышел, разумеется, комом. Верхняя половина морды распечаталась более-менее, нижняя же – хрустела под пальцами, расслаивалась и вообще вела себя неприлично. Очевидно – параметры печати для черного PLA плохо подходят для PLA цвета хаки (даже если он того же производителя). Кроме того – при склейке деталей выяснилось, что я проебался с размерами для креплений платы по вертикали на 5 мм. Один миллиметр ещё куда ни шло – товарищ надфиль в помощь, но пять… (забегая вперед – надфили понадобятся в любом случае ибо плывет геометрия – всё круглое, напечатанное не в горизонтальной плоскости, становится овальным).

Блин второй. Понизил скорость печати с 50 до 40 мм/сек, а температуру сопла увеличил с 200 до 210 градусов. Время печати увеличилось незначительно, а вот качество – значительно и притом весьма. Распечатанные и склеенные четвертинки корпуса:

Попутно выяснились две вещи: а) совместить абсолютно ровно две половинки при склейке не так-то просто (сам себе злобная буратина – мог бы предусмотреть элементы синхронизации, типа выступов на одной половине и соответствующих углублений на второй); б) щели стыках деталей не просто видны – они ВИДНЫ. Вся надежда на постобработку…

Тем временем пришел заказанный дихлорметан для постобработки. Приготовил две емкости – одну с «клеем» (примерно 40-50 см мелко нарубленного филамента на 10 мл растворителя) и одну с чистым растворителем. С помощью «клея» планировал замаскировать шов, втирая туда «клей» с помощью жесткой кисти. Однако сыграла моя нетерпеливость, на кисть попали кусочки нерастворившегося филамента, малость изговнявшие поверхность (что поделать - мсье рукожоп первый опят работы с этим растворителем). Ну и хер с ними – будем считать, что это литьевые дефекты (которые присутствуют на оригинальных корпусах, правда – другой формы и строго по центру). Потом мягкой кистью покрыл поверхность в два слоя поперек хода слоев.

Нанесение надписей. Изначальная идея проста – распечатать на бумажке надписи, вырезать буквы, получившийся трафарет приклеить к корпусу и прокрасить маркером. Однако прикинул, сколько буковок надо вырезать и погрустнел еще раз. Мысль – а не распечатать ли трафарет на 3D-принтере? Однако была одна проблема – @AlexGyver,  (на основе гайда которого я и учился работать в Fusion360) утверждал, что Fusion не дружит с кириллическими шрифтами (и в его гайде программа таки вылетала при попытке ввода русского текста). Так вот – он не прав. Лично у меня все работает прекрасно. Почему – не знаю. Либо за прошедшие два месяца в Autodesk исправили баг с кириллицей, либо версия Personal чем-то принципиально отличается от студенческой, либо это локальный баг Гайвера… не знаю. Тем не менее – по-бырому набрасываем текст, дырявим им подложку толщиной в 0,5 мм и отправляем на печать:

Печать трафарета прервал, как только полностью закончился первый слой, поскольку один слой обладает достаточной гибкостью, а с каждым последующим слоем трафарет становится скорее хрупким, чем гибким. У такого решения есть и свои минусы, но об этом чуть позже. Если лицевую надпись худо-бедно удалось нанести маркером, то для задних надписей маркер оказался толстоват. Поэтому, после некоторых мучений, примотал трафарет к задней поверхности корпуса и нанес надпись черной аэрозольной краской.

Финальный результат. Морда:

Хорошо видны «дефекты шва», о которых писал выше. Кроме того, видна изолента в месте крепления антенн. Дело в том, что в первом варианте диаметр отверстий гнезд был равен диаметру антенн – 13 мм. При этом антенны застряли – еще вытащил. Во втором варианте сделал отверстия 14 мм. Ожидаемо – антенны болтались. Пришлось подматывать втулки изолентой.

Что еще? Видно, что профиль наплывов по бокам корпуса неаутентичен, у оригинальных корпусов они другой формы. У меня не получилось их воссоздать (на самом деле можно – путем морфинга поверхности; но для меня это пока слишком сильное колдунство).

Задница:

Ну, вот и наступило долгожданное «чуть позже». Вокруг букв видны мелкие капли краски. Дело в том, что при «однослойной» печати вокруг букв остались незакрытые пространства, через которые и прорвалась краска. Варианты лечения: а) печатать хотя бы в два слоя; б) промазать трафарет тем же дихлорметаном, чтобы склеить мелкие отверстия.

Волосня на поверхности – это шерсть. Кошачья. Она у меня везде. Без нее уже никак.

Ну и таки да – совершенно неаутентичные ноги. Оригинальные «ходули» должны до половины заглубляться в грунт, поэтому здесь они ни к чему. Кроме того – даже укороченные пластиковые «ноги» слишком хрупкие и неустойчивые (столкнулся с этим уже давно, когда делал страйкбольные версии МОН-50 из папье-маше). Поэтому такие подставки. И даже тут – уголки, которыми подставки крепятся к корпусу – слабое звено, даже если печатать их со 100% заполнением. Чертовски хрупкие.

Напоследок – вид снизу:

Отверстия под порты и кнопки сделаны заведомо бОльших размеров для облегчения воздухообмена (и несмотря на это, в районе гнезда питания пришлось поработать надфилем – не учел толщину штекера). Круглые отверстия по бокам сделаны с той же целью. Вентиляция, конечно, так себе, но всё же лучше, чем никакой. Замерял температуру внутри корпуса – при длительной работе в среднем на 10 градусов выше температуры в помещении, что есть в пределах допустимого.

Резюмируя: получилось, конечно, далеко не всё, как я задумывал, но учитывая, что это мой первый опыт в 3D-печати деталей такого размера и практически первый опыт в твердотельном моделировании, равно как и весьма небольшой опыт в 3D-печати вообще (принтер купил пару месяцев назад) – результатом доволен. Если кого-то вдруг этот проект заинтересует – все файлы для печати выложил на thingiverse.com. Там есть как разрезанные, так и цельные половинки корпуса, а также .f3d файлы для тех, кто захочет изменить проект «под себя».

Спасибо, что дочитали.

Параметров тут масса и все они влияют как на качество печати, так и на скорость. Инструкций нет, есть только температура для пластика и стола, написанная на коробках. От них и отталкиваются обычно. Модель у нас сложная по геометрии, с выступающими частями, отверстиями и узкими местами. Это первая сложность. Вторая заключается в том, что принтер у меня Anycubic 4Max Pro не самый быстрый из-за кинематики и имеет печатный стол 270х205х205 мм. Модель конечно помещается, но очень не оптимальным образом, на поддержки уйдет очень много пластика и на изгибающихся местах будут ступеньки слоев. Поэтому разрезал модель на три части: крышка само собой отдельно, сам корпус на две части -  правую и левую.

Печать идет слоем 0.2 мм, это оптимальная высота для сопла в 0.4 мм. Есть сопла и больше, но не вижу смысла их здесь использовать.

Пластик будет вот таким, ни разу не реклама, но качество хорошее всегда:

Это пластик типа СБС, оранжевый, потому что он у меня был. Забегая вперед, пришлось докупать еще одну коробку, ибо первая печать пошла в мусор. Как ни странно, оттенок пластика новой катушки был другой... не понятно почему, но не критично. В связи с первым фейлом переделал крепление крышки к корпусу, дальше будет видно как.

Итак, крышка, печатаем стоя, дабы уменьшить число поддержек, и обеспечить хорошее качество на изогнутой поверхности. Но так как площадь контакта с столом маленькая, нужно сделать широкую кайму, чтобы это все держалось.

Корпус, покажу правую часть, левая аналогично. Здесь ставим на бок, поддержек минимум, слои перпендикулярно изогнутости, то есть качество опять же хорошее, проблемные места минимальные и легко обработать.

Кайма здесь тоже есть, несмотря на большую площадь контакта. Она страхует от падения, т.к. есть нависание и центр тяжести модели сдвинут.

Мелочь в виде ножек и их крепления выглядит вот так:

Это самое простое, без поддержек, печатается легко.

Итого по времени на крышку ушло 12 часов печати, на каждую из половинок корпуса 17,5 часов, мелочь уложилась в 1,5 часа.

А теперь итоги печати, после небольшой обработки химией. Там есть волоски, это от кисточки остались, мало кто любит дихлоэтан.

Крышка:

Уже склеенные половинки корпуса. Здесь видно, что оттенок пластик отличается, это последствия новой катушки. Температура не менялась, вот как-то так получилось.

Свободного места как видите навалом. Не только начинку точки доступа можно засунуть, но и много чего еще. На втором фото видно прямоугольное отверстие, это как раз для монет, если корпус будет копилкой и выход теплого воздуха, если там будет электроника.

Ножки и крепления. Кажется ножки слишком тонкие, примерка будет позднее, может переделаю:

И корпус в сборе, пока без обработки, видно несколько косячных мест после печати, это бывает, редко когда удается напечатать деталь без проблем.

Вот и все собственно, печать завершена, теперь впереди обработка, шлифовка и покраска. Спасибо за внимание.

Как вы поняли, у меня не было цели сделать модель 1:1 до миллиметра. Тем более, в открытом доступе нашел только максимальные габариты мины 22,6 см х 15,5см х 6,6 см. Все остальное в глаза не видел, в руках не держал, поэтому пришлось все делать на косой глаз и кривые руки. Могу ошибаться с названиями деталей, но мне пофиг, ибо делается не для обучения саперов, а для интерьера. Видео моделирования не делал, т.к. долго мучился подгонкой размеров. Погнали.

Корпус:

Делаем изогнутый в виде сверху на мину эскиз, выдавливаем, получаем болванку. Далее добавляем детали, не очень сложно, но так как нет точных размеров, муторно. Формы кое-где упростил, резьбу в нужных местах делать не будем, т.к. 3d печать резьбы то еще извращение, а нам не нужно особой прочности соединений, с этим справится обычный клей типа Момент, или дихлорэтан. Внутри просто вырезаем прямоугольником, превращая его в полезное пространство. По хорошему тут надо сделать крепление для микросхемы роутера, но так как в наличие его сейчас нет, будет пусто. Защелки скорее всего еще придется подгонять при печати. Внизу, в трубке, просто отверстие, будет вентиляция и доп посадочное место для возможного кронштейна. Пусть будет крепление к стене как отдельное исполнение. 

Крышка на корпус:

Тут ничего сложного, отрезаем от корпуса, делаем отверстия для защелок. Сами отверстия сделал чуть больше чем надо, дополнительная вентиляция для оборудования внутри.

Заглушка:

Заглушка в верхние отверстия. Будет полой, нечего лишний пластик тратить. Можно заначку устроить там, свернутые в трубочки 5 тыс. р. вполне влезут ))). Кстати, можно продумать вариант с копилкой или сумочкой. )))) Представьте вы с ней придете в банк...

Далее детонатор. Я так полагаю, в реале для это для постановки растяжки. У нас будет упрощенный вариант.

Вообще ничего сложного, цилиндрики и вырезы. Внутри сделал 5 мм отверстие от большого отверстия вверху до самого низу. Предполагается, что тут можно будет протянуть кабель UTP без оболочки, имитируя ту самую растяжку. По нему будет идти и питание(PoE), и сеть. 

Собираем все в кучу. Общий вид нашего произведения.

Ножки укорочены специально.  Как тут с устойчивостью не понятно, надо напечатать и испытывать. Пластик легкий, как бы не опрокинулась, врывать в землю тоже не собираемся, поэтому уголок и ножки будут без изысков сажаться на клей, а само изделие стоять ровной поверхности. Как вариант допечатаем кронштейн, монтируем его на стену и посадим корпус на отверстие внизу. Тоже на клей.

Как это все дело выглядит внутри без крышки и разрез по центру:

Ну, вот как-то так. Следующий пост будет на тему как это все добро подготовить к печати.