Система хранения стоит не дешево. Нужно ездить, договариваться с людьми. Ждать доставку. Да и не подойдет она сантиметр в сантиметр под то что вам нужно.
В очередной рубрике очумелые ручки будем делать сами. Рейки 20 на 40 + 3d печать получаем базу системы хранения с материалами и покраской в 5000 рублей и доставкой до дома. А если покупать свой первый принтер то обойдутся расходы до 20 000 рублей.
При покупке дома у нас была комната которую заложили как вторую ванную комнату. Работаем с тем что есть)
Системы хранения очень не дешевые сейчас. И для хранения банок/склянок и прочей бытовой чепухи тратится на комнату более чем "разумно" - не хочется.
9361! и сколько еще надо докупить для нее ...
В общем можно на эти деньги купить принтер и пару катушек пластика и учится новым технологиям.
13832 + 2 катушки petg пластика 1650 рублей, набор реек на озоне 3495 рублей + краска 500 рублей Получим итого: 19477 рублей вместе с покупкой принтера который точно вам еще пригодится.
Привезли до дома в целости и сохранности.
Ну а что получится далее будет в следующих постах в этой серии. Модели выложу если будет кому нужно - пишите в комментариях. А пока ищу материал для полок. Простая фанера мне надоела как и лдсп. В общем либо акрил будет или гипсокартон.
В своих постах я показываю простое применение 3D принтера для бытовых нужд. Это мое полезное хобби. Еще одно применение в этом посте:
В очередную итерацию ремонта дома дошли у меня руки до тамбура. Лето закончилось как и стройка на участке. Сейчас постов будет чуть больше. За компьютером буду чаще постараюсь и постов делать больше).
В эти выходные было принято волевое решение на 3 год жизни провести свет в тамбур, убрать все инструменты и навести немного порядка.
Посмотрев в очередной раз на цены вешалок понял что крючки на озоне начинаются в районе 200 - 300 рублей. Ну за такую цену можно сделать несколько вешалок. Каждый крючок обошелся в 11,5 грамм пластика. Торцевые заглушки обошлись в 9 грамм ну и заглушки под винты крепления менее грамма. Пластик Pet-G обычный дешовый. Катушка в 1 килограмм обошлась в 860 рублей.
Моя маленькая модница посмотрев что папа делает вешалки попросила для себя удобную под свой рост. Ребенок с детства понимает - надо просить нужные штуки вовремя:
Сказано - сделано). Печать вышла не более 3х часов на все про все. Современные принтеры ( у меня 2 быстрых кобры 2х и старенький нептун 3).
Напряженный месяц вышел однако). Всем нужно срочно и в большом объеме и обязательно через 2 дня)
За последнее время было много интересных проектов в 3D печати: 1. Расширитель для сточной трубы 80 мм проточный стояк соединяется с 120 мм трубой. Задача разработать и распечатать к завтрашнему дню. Сказано - сделано:
Нужно было вчера. Дизайн заказчика устроил. Все довольны. Был срыв печати - филамент подвел.
2. Деталь для автомобиля LandRover. Без ложной скромности это был серьезный вызов. С которым я справился. Очень многому еще буду учиться - но в этом и смысл моего хобби.
Работаю и в Компасе и в Blender.
Вроде бы и мало полигонов но инженерный пластик отлично нивелирует эти проблемы.
3. 60 комплектов напольных щитков для производственного комплекса.
Всего было много деталей. Выручил одну строительную бригаду которой нужно было сдать в срок объект. Не спал 10 дней практически. Но ребят не подвел сделал заказ с опережением в 6 дней.
4. 12 различных статуэток Дарта Вейдера и различные объекты из вселенной StarWars.
У всех разное хобби. Клиент очень тактичен и это самый надежный заказчик.
За время печати отказался от производителя пластика MAKO PetG черный. Отличный пластик но очень грязный. Стоит переплатить чем тратить свое время на устранение засоров.
Впервые использовал на практике купленный ранее сканер. Золотая штука как по стоимости так и по значимости. Позволила превратить 80 грамм инженерного пластика в 2500 рублей за распечатанную деталь. Не все так радужно) Ушло на первый проект 12 часов работы (изучение новых инструментов и моделирование). Добился 100% габаритного совпадения по всем плоскостям.
Работы этого сканера на 100% достаточно для реплицирования деталей сложных форм с точностью достаточной для бытового потребления.
Полноценный оригинальный комплект будет только к новому году. Данный заказ открыл дорогу к проектированию деталей для большого сервиса по ремонту таких автомобилей. Надеюсь все получится и я не подведу их по качеству и срокам.
Сменил все базовые нагревательные элементы на керамические в своих 3D принтерах, наконец то установил везде би-метал и титановые сопла диаметром в 0.8 мм. Все 3 моих принтера переехали в стеллаж (так их проще стало обслуживать). Лампы пылились в углу кабинета пусть работают до тех пор пока не сделаю хоть какое то внятное освещение стеллажа.
Стеллаж болтался при работе принтеров. Пришлось дырявить стену и крепить его на анкер. Проблема решена и жесткости хватает для внятной печати. Осталось упрочнить каждую полку листом ЛДСП но это уже история когда появится мастерская.
Отлично себя зарекомендовала сушка филамента от Creality. Для печати PetG и ABS она была по большей части не нужна. А вот композиты материалы капризные и хрупкие при печати.
Мои уважаемые подписчики: Про статьи обещанные помню (сканирование и реверс инженеринг - тут надо поднабраться еще опыта и набить руку. Дело не простое сидеть и самостоятельно разбираться мероприятие очень растянутое по времени).
Четыре года назад у меня появилось новое хобби. За это время я прошел путь от "3D печать - а что это такое..." до момента когда я понял что без 3D сканера мне продвигаться уже не куда. Оригинальная фраза из 72 метров уж очень эпатажная)
О сложностях такого хобби расскажу вам в этом посте.
В 2019 году я впервые увидел первые 3D печатные детали на турникетах в Технопарке города Иннополис. Отличного качества коробки под электронику и печатались соплом 0.8 или около того.
Нужно уточнить что в Иннополисе такого рода деталям удивляться не приходится, относишься к этому как к данности. Но момент был интересен. Каждый раз, проходя мимо турникета (на тот момент я работал в компании с шильдиком X5 продающая продукты по всей РФ), задумывался о том а сложно ли вот так взять и распечатать необходимую тебе деталь в быту?
Как оказалось нельзя просто так взять и просто начать печать на 3D принтере)
Пока шел 2019 год я потихоньку собирал информацию и выяснил что на тот момент на рынке уже появился ender 3 и прочие копии на копии принтеров. Конечная стоимость имела значение а вот компоненты были -+ одинаковые.
Мой выбор пал на Anycubic Mega Zero Это был самый дешовый принтер из линейки производителя Anycubic на тот момент. Обошелся он на тот момент (если мне память не изменяет) в 9 000 - 10 000 рублей. Хоть я уже и тогда работал в IT на неплохой должности для молодой семьи это был потолок который я мог выделить на это баловство.
В 2019 году я считал этот принтер красивым и лаконичным.
Тогда я еще планировал печатать только пластиком по типу PLA и принтера без подогреваемого стола было достаточно для такой печати. Когда принтер пришел собрать его по предоставленной инструкции не составило труда. На флешке распечатал тестовую сову тем пластиком что производитель приложил к коробке. Сова получилась как на этом фото (фото не мое). Что придало уверенности что можно начать печатать что угодно хотя бы пластиком PLA.
Модели для печати искал в сети интернет в основном с сайта Thingiverse. Но такой формат печати меня быстро утомил. Все таки нужно печатать свои детали которые можно применять в быту. С тех пор я стал тратить сильно больше времени на развитии в своем хобби. Нужно было оправдывать вложения в инструмент а то он так бы и остался предметом печатающим игрушки. Знакомых занимающихся 3D печатью у меня не было все изучал сам.
Выбор программы для моделирования.
Почти с первого раза с заделом на будущее я решил что Blender это хороший выбор для 3D печати. Можно сохранять файлы в режиме STL да и изучив блендер можно и анимированные объекты для графики делать в далеком будущем.
Когда вы открываете такую программу в первый раз - объем информации зашкаливающий. Миллиард функционала. Но раз люди в ней работают значит и ты в теории можешь справится. Это в теории ... )
По началу все было просто, пока я не начал делать более сложные модели. Оказалось что Blender часто при сохранении в формате STL создает их с ошибками. На что очень ругаются программы которые подготавливают файлы к печати из формата STL в формат G-code. Нарушается геометрия объекта, в полигонах были пустоты что приводило к долгим исправлениям в Blender.
Через пол года мытарств я сдался. И перешел на Компас 3D. Это отечественная CAD система о которой только ленивый не знает. Да и имя бренда на слуху.
Функционала тут не меньше) тем более было с чем сравнивать. Но мы уже приучены искать информацию и разбираться с тем что ты видишь впервые.
Очень очень сложно заставить себя перейти с уже привычного блендера на компас. Другой интерфейс, горячие клавиши, да и программа заточена для производства а не для легкого скульпинга. Но главное всегда замкнутая геометрия объекта. Уж не помню почему но это было частой проблемой при моделировании на том этапе.
Всегда вдохновляли на всем этапе обучения что где то в каком то НИИ сидят ребята которые не просто моделят такие штуки
Не знаю что это, но если бы я знал ... но я не знаю) Похоже на турбину с какими то поворотными осями.
А еще и делают расчеты на жесткость конструкции, делают чертежи для производства на заводе под то оборудование которое у них есть. По мне это очень уважаемая профессия к которой я всегда относился с большим уважением. Промышленный дизайн это вам не блендере нарисовать крутую пушку!
Проблемы с 3D печатью
Признаюсь моделирование давалось сложно. Даже программирование давалось легче. Нужно знать допуски при печати разными диаметрами сопла. Нужно знать погрешности измерительных инструментов. Надо много печатать что бы с 0 накопить опыт по пониманию того каких минимальных размеров может быть та или иная деталь что бы она в эксплуатации не ломалась. Надо представлять как будет в реальности выглядеть твоя модель что бы выглядела она функционально и уместно. Нужно знать и набивать руку о том в каком положении надо расположить детали в редакторе по типу Cura (основной мой редактор на тот момент) и настроить печать первого слоя, поддержек, скоростей, ускорений и еще кучу сложных вещей которые несомненно заставят вашу серую жидкость двигаться перед тем как в пустую потратить пластик или того хуже угробить деталь самого 3D принтера. И бесконечный шум дешевых драйверов шаговых моторов бюджетного принтера не даст вам печатать в ночное время без дополнительной шумоизоляции. Сейчас этой проблемы со звуком на разумных режимах практически нет. Ну или хотя бы ее сильно проще нивелировать.
Печать казалось бы одним пластиком но разных производителей не должна приносить проблем. И тут ждут каверзные проблемы. Дешовый пластик может быть покрыт пылью, не знание такого нюанса привело меня к первой моей поломке - забилось сопло 3D принтера (штука через который проходит разогретый пластик)
1/2
Самые простые латунные сопла. Они бывают из разных материалов.
Пришлось ставить фильтр для пластика 3D принтера на подобии такого:
Это единственная доработка для принтеров которая актуальна и для новых моделей. Она должна быть у каждого печатника. Но и ее необходимо периодически чистить.
Так же я сломал сопло отвечающее за обдув печатаемой модели. Именно эта поломка меня привела к использованию САПР систем. В блендере мне было сложно ее смоделировать размер в размер. Еще год у меня ушел на изучение Компаса 3D в свободное от работы время. И вот я научился делать сборки из разных частей, редактировать детали в самой сборке. Разобрался в основных нюансах 3D печати и взялся за первый серьезный проект.
Первый серьезный проект.
Довелось мне сделать сопло для полива которое я использовал в системе автополива на 3 сотки огорода за 14 000 рублей. Эта система успешно отработала сезон. В ближайшей доступности каждое сопло обходилось более чем в 400 рублей. Мне удалось потратить на простое сопло с конусовидным разбрызгивателем по 8 рублей за штуку. Схема была простая (образование у меня профильное "Вычислительные машины, комплексы, системы и сети (230101)" ПГТУ 2015 год) : насос ручеек 2 шт, 8 соленоидов, ардуино, датчик наполнения воды для бочки с Газ 53 которая у нас уже была (не поливать же холодной водой) и полипропиленовые трубы в которые были вмонтированы разбрызгиватели разработанные мной).
Накопившийся опыт позволил мне начать браться за простые заказы от соседей. Удобно когда можно сделать простую функциональную деталь и ни куда не нужно ездить. Что только я не напечатал за это время из пластика PLA и Pet-G: крючки для одежды, крепления для хранения сушилок и гладильной доски на стене, крепления для швабр, ручки, дюбеля, вазочки, коробочки и.т.д
В итоге я пришел к тому что мой принтер мне уже не подходил и часто нужна была печать пластиками ABS и TPU (в этом моменте производитель наврал чуть чуть что принтер может печатать таким видом гибкого пластика).
Продал уже 2 своих принтера Anycubic Mega Zero (второй купил потому что была акция - да да меня жизнь научила потом) на авито и приобрел Elegoo Neptune 3 pro. Эта модель это совершенно другой уровень обошелся он мне в 26 000 рублей а продал я 2 принтера по 8 000 рублей (если мне не изменяет память). Решил что с покупкой нового принтера и новыми возможностями я смогу его окупить уже на имеющихся заказах. И да я был прав - мне это удалось за 2 года печати на нем.
Не так давно я приобрел в дополнение к своему нептуну принтер Anycubic Cobra 2 Pro и это тоже шаг вперед. Точности конструкции сопоставима но аналог klipper из коробки это очень удобно. С современными принтерами не пришлось заморачиваться так как с Anycubic Mega Zero. Поэтому я бы сейчас советовал по возможности (да она не всегда есть) брать уже проверенные принтеры с минимумом проблем и необходимых доработок. Все мои принтеры относятся к типу "дрыго - стол" и их для печати на малых скоростях достаточно даже для тонких и высоких деталей при правильной настройке. Но и стоят они дешевле XYZ принтеров. Даже в текущих реалиях середины 24 года.
На данный момент я за 2 месяца уже окупил Anycubic Cobra 2 Pro и теперь они на пару со старичком трудятся исправно уже почти каждый день.
Новый принтер творит что то безумное с его прошивкой разогнанной на "максимум". Печатает очень быстро и качественно большие объемные детали. А художку (да на SLA принтере заказывают такое) проще печатать на медленном и точном нептуне.
В данный момент не так давно я приобрел 3D сканер от компании Creality
Пришел буквально неделю назад. Нужен что бы выполнять заказы по корпусам деталей для автомобилей и создания гаджетов которые максимально подходят под анатомию человека.
Уже поэкспериментировал с ним и отсканил часть деталей для дальнейшей доработки в компасе. Штука не дешевая но этап когда у меня не было минимальной материальной базы я уже прошел. Думаю и этот инструмент себя хорошо покажет. Главное верить в свои силы и развиваться в хобби дальше.
Подведу итог:
3D печать это очень сложное и время затратное хобби, которое, при должном подходе, решает кучу проблем в быту. Развивает вашу творческую и инженерную черту характера. Вы начинаете по другому думать и смотреть на уже знакомые вам вещи под другим углом.
Вы изучаете полезные инструменты САПР системы, программы для подготовки G-code файлов. Можете сами воплотить то что казалось ранее невозможным (лет 10 назад для 11 летнего парня читающего книги о моделизме из СССР это было невообразимо). Верьте в себя и делайте то что вам нравится!). Сейчас сделать пресс форму, форму для литья силикона, станочек не составляет проблем при наличии нужных навыков. Если тратить по пол часа в день на хобби то за год можно освоить сложные технологии и применять их в быту.
Этим летом обратился я как то к местным мастерам за сетками от комаров. Посчитав траты понял что быстрее и дешевле сделать все самому).
Итак приступим к моделированию и печати. На все про все 40 минут (моделинг и печать). Сама печать комплекта для одного окна 60 минут на новом Anycubic Cobra 2 pro для 8 мм трубки.
Слева вариант под 8 мм трубу, справа под 10 мм трубу.
Трубки традиционно беру в Леруа (метровая трубка около 58 рублей) На одно окно от 3-х до 6-ти (у меня вышло по 6 трубок на окно) Сетка уже была (понятия не имею когда она у нас дома появилась - так бывает)
Из инструментов нужны: Клеевой пистолет (сетку приклеить) Труборез обычный Шуруповерт (или отвертка) и 6 саморезов.
Труборез служит верой и правдой уже более 4х лет
Временно вопрос с летающими паразитами решил. На днях распечатаю крепления что бы сетку можно было отгибать. Если будет интересно выложу под постом исходники. В моем случае цена такой сетки вышло не более 400 рублей на сетку.
Работы делов на пол часа (монтаж сетки и приклеивание сетки на раму). За один вечер закрыл 3 окна.
Как долго это будет жить посмотрим на практике. По итогам использования в любом случае отпишусь.
Для нудил (уже покрашено и перевешено на окна) лень фоткать для душных)).
