Кожевенное ремесло

Карбоновая ткань (плотность к сожалению не знаю, так как покупала с рук)

Разделитель NORSLIPP 9860

Эпоксидная смола NPEL-128 (ушло где-то 2,5 литра)

Отвердитель ТЭТА

Пластификатор ДБФ

Первое что нужно было сделать - это формы, на основе которых будут делаться карбоновые детали обуви (в последствии детали с форм снимаются, кроме каблуков).

Формы (или их части) для будущих карбоновых деталей я делала сразу на обувных колодках. Колодку я обклеивала скотчем и тканью и промазывала клеем ПВА. Что бы учесть толщину материалов сверху этой конструкции я делала слой скульптурного пластилина толщиной примерно 8 м. В идеале поверхность на которую будет натягиваться карбоновая ткань должна быть идеально ровной, но, сразу скажу, что идеально-идеально ровной поверхности у меня не получилось=)

На фото конструкция еще без пластилина, просто папье-маше

Перед приклеиванием ткани, форму промазывала разделителем и ждала до полного высыхания (примерно 10 минут). Промазывала в два слоя, что б уж наверняка. Не наносила разделитель только на готовые каблуки (отдельные или являющиеся частью детали).

Я смешивала отвердитель, пластификатор и смолу в пропорциях 1:1:8 (1 часть отвердитель, 1 часть пластификатора и 8 частей смолы). Так как детали не большие, то замешивала я маленькими порциями, и удобнее всего это было делать обычными шприцами на 10-20 кубиков, и на один прием хватало 8-20 мл, в зависимости от детали. Замешивала я в обычной пластиковом или бумажном стаканчике. В процессе работы я заметила, что очень много (время высыхания, прозрачность и иногда даже цвет) зависит от температуры в помещении. В более жаркие дни я могла замешать в пропорциях 1:1:10, в более холодные 1:1:6.

Главное при замешивании что бы смола не была слишком вязкой. Я ставила банку со смолой перед началом работы в горячую воду на 5 минут, и потом, при необходимости, немного подогревала феном уже замешанную смолу прямо в стакане.

Я приклеивала ткань на форму той же смолой. Т.е. разведенную смолу я наносила сначала на форму, потом приклеивала ткань, и промазывала сверху.

Так как формы не простые, то мне приходилось дополнительно закреплять ткань что бы она не отклеивалась.

Излишки ткани, за которые я закрепляла ткань, я срезала после высыхания смолы. В принципе, один два слой карбона легко срезаются ножницами или ножом, а если слоев было больше я использовала дремель с отрезным диском.

Так как я делала это почти три года назад, то информации о работе с каброном почти не было, поэтому приходилось импровизировать на ходу основываясь на той информации которую мне рассказали перед работой.

Сначала я работала по принципу приклеила ткань - нанесла слой –полностью высушила – зашкурила, приклеила - нанесла – высушила – зашкурила, и потом так же несколько слоев смолы. В последствии я стала делать по другому: приклеивала ткань, наносила слой, ждала пока он подсохнет и перестанет нагреваться, и наносила следующий слой смолы (это уже на последних слоях ткани, а новые слои карбона я приклеивала на полностью высохшую и зашкуренную смолу). Когда меня удовлетворял общий слой смолы я ждала до полного высыхания и уже потом начинала шкурить. Особой визуальной разницы между этими способами я не заметила, зато работа пошла гораздо быстрее когда я перестала зачищать каждый слой по отдельности.

Шкурить я начинала наждачной бумагой 200 мкм постепенно доводя до 1200 мкм. Так как я делала это дома, то у меня была возможность шкурить под струей воды, так было меньше пыли и шкурить было гораздо приятнее нежели по сухому. Но детали на одну модель я испортила, начав шкурить под водой. Какой-то из нижних слоев чуть-чуть не досох и от влаги смола помутнела. Скрипя сердцем пришлось закрасить всю делать.

Что бы смола быстрее сохла и на нее не падала пыль, детали накрывала коробкой с лампочками. Под лампами смола полностью высыхала примерно за час.

Для создания каблуков на одной из моделей я использовала консоль из полиуретана, покрасила ее обычными акриловыми красками и залила той же смолой.

Получился прозрачный прямоугольник со скошенным краем и декором внутри (к сожалению отдельного фото готового каблука нет).

Дальше я приклеила каблук к уже готовой карбоновой детали и сверху положила еще пару слоев ткани что бы закрепить каблук и соединить его с основной деталью. В общей сложности вот у этой детали у меня получилось пять слоев ткани, в некоторых местах шесть.

Хочу заметить, что пластилин, конечно, не самый удачный материал для создания форм, так как после снятия очень долго пришлось вычищать внутреннюю поверхность, хотя в некоторых местах снималось легко.

Последний этап работы – это полировка. Можно конечно это делать вручную, постепенно увеличивая зернистость шкурки, но я решила что с меня хватит и отнесла специально обученным людям.

Обувь я сама не затягивала, только проектировала, да и то, решила делать максимально простые конструкции что бы все внимание было сосредоточено на каблуках.

Вот что в итоге получилось.

Каблуки из полиуретановых декоративных консолей залитых смолой

Эти детали-накладки тоже из карбона, только их пришлось закрасить потому что смола помутнела =(

В этой модели просто каблуки обтянуты карбоном (делала их первыми, для пробы) с накладками из ABS пластика, распечатанные на 3D-принтере.

А в этой модели нет ничего из карбона, просто решила показать все коллекцию целиком. Здесь каблук из дуба, делали на фрезерном станке.

Подытожу: Я так и не смогла решить проблему пузырьков воздуха в смоле, поэтому при полировке в эти пузырьки естественно забивалась полироль и поверхность кое-где получилась с белыми точечками, но их почти не видно.

Если бы делала это сейчас, то наверняка бы делала по-другому, скорее всего с вакуумом, и определенно уделила больше внимания подготовке (проработке эскизов, созданию и выравниванию! форм).

Если этот пост читает кто-нибудь, кто работает с карбоном, буду рада критике и советам, вдруг меня еще раз потянет на подвиги=)