Танки грязи не боятся!

Команде молодёжного проекта кузнечного завода «КАМАЗа» удалось повысить стойкость штамповой оснастки почти в два раза. Благодаря их идеям на производстве избавились от потерь при изготовлении двух моделей полуосей, а сами участники приобрели полезный опыт.

Сотрудники кузнечного завода решили взяться за проблему, из-за которой страдало производство – штамповая оснастка для изготовления поковок полуосей быстро выходила из строя. Она была рассчитана на 3500 штук, но уже после ковки 1912 изделий не могла обеспечить необходимого качества. Из-за замены изношенной оснастки и периодической заточки вставки окончательного перехода производительность автоматической линии была снижена. Между тем используется она уже более 40 лет, причём весьма активно: ежегодно на ней штампуется более 58 тысяч поковок для большегрузов. Полуось – деталь ответственная, и качество её должно быть безукоризненным.

В команду проекта были включены инженеры технологического, конструкторского отделов, отдела моделирования технологий, руководители, специалисты и работники кузнечно-прессового корпуса №3 (именно там производится полуось), имеющие необходимый опыт для реализации проекта. Для поиска корневой причины проблемы было решено полностью перенести процесс штамповки полуоси в виртуальную лабораторию программы QForm. Смоделировав процесс, специалисты нашли место повышенного износа на оснастке окончательного перехода. «Было замечено, что стойкость предварительного перехода намного больше, чем на окончательном, поэтому был взят курс на перераспределение ресурсов опытным путём. После проведения 15 процессов моделирования изготовления поковки полуоси были найдены оптимальные параметры, необходимые для увеличения стойкости штамповой оснастки», – пояснил руководитель проекта, заместитель начальника технологического отдела обработки металлов давлением – начальник бюро Владимир Кияшов.

Группой была разработана конструкторская документация нового варианта штамповой оснастки с экспериментальной вставкой, которая позволяет снизить напряжение в зоне повышенного износа на 24,6%. При этом, по расчётам инженеров-технологов, число циклов использования удалось увеличить на 138%.

В ходе проекта был изготовлен новый комплект штамповой оснастки. Испытание подтвердило – её стойкость выросла до 3009 штук. Руководством корпуса и службой главного технолога кузнечного завода было принято решение о внедрении технологии на изменённой оснастке в производство. Реализовать проект удалось за три месяца. Полуоси с тех пор в КПК-3 штампуются без вынужденных остановок, оснастка держит удар многотонного пресса. Экономический эффект, судя по расчётам, составил более 500 тысяч рублей. Для молодой команды этот проект стал новым опытом внедрения идеи, результат высоко оценило и руководство завода.

ПАО «КАМАЗ» осознаёт важность реализации долгосрочных программ по профориентационной работе, позволяющих специалистам скорее находить подходящие вакансии и достигать успехов в карьере, а также насыщать экономику страны востребованными кадрами. Поддержка инициатив молодёжи и создание надёжного фундамента для развития поколений, которые начинают своё профессиональное развитие, – сегодня в числе национальных приоритетов, которым уделяется большое внимание со стороны главы государства Владимира Путина. «КАМАЗ» оказывает всестороннее содействие молодым сотрудникам: активная работа в рамках молодёжных проектов – один из показателей. В 2023 году в компании реализовано восемь молодёжных проектов с общим экономическим эффектом более 13 млн рублей. Идеи молодёжи дают реальный эффект на узких участках и повышают эффективность производства.

Источник: https://dzen.ru/b/ZbygoQjykAVi1EGv

На прессово-рамном заводе «КАМАЗа» завершилась пусконаладка окрасочно-сушильной камеры «Гелиос» в цехе окраски №2.

Камера предназначена для выполнения нарядов по специальным направлениям, в том числе в тропическом исполнении для заказчиков из-за рубежа, где к качеству окраски предъявляются особые требования. Как рассказал заместитель начальника цеха окраски №2 по технической части Ильнар Авзалов, в оборудовании применены новые технологии – камера разделена на две зоны: дефектовки деталей и окрасочно-сушильную. В тамбуре (зоне дефектовки), куда детали приходят после грунтования, по всему периметру установлены мощные световые панели. По сути это бестеневая камера, в которой опытный глаз рабочего сразу же заметит подтёки и пятна непрокрашенных поверхностей. После исправления детали устанавливаются на специальную оснастку и отправляются в окрасочную камеру. Здесь все комплектующие для каркаса кабины обретают свой цвет – ярко-оранжевый, белый, синий, вишнёвый.

На каждую деталь накладывается два слоя краски с выдержкой 5-8 минут. Благодаря мощной системе вентиляции, выдувающей из камеры всю пыль и эффективно очищающей воздух, дефект «сорность» теперь исключён. После окончания окраски в камере включается режим сушки, которая ведётся при температуре 80 градусов в течение 30 минут.

Систему управления новой камеры после обучения быстро освоили и маляры, и дефектовщики, работающие в ней. Контролёры ОТК после перехода в новую окрасочно-сушильную камеру отмечают высокое качество работы – толщина слоя соответствует заданным параметрам.

Ежедневно с октября здесь окрашиваются порядка 40-60 позиций деталей оперения, платформы. Со временем загрузка этого агрегата будет увеличиваться.

«КАМАЗ», благодаря широкому спектру мер государственной поддержки, продолжает укрепление технологического суверенитета страны.

Источник: https://dzen.ru/b/ZbyMWfASY0OUyWZJ

На «КАМАЗе» продолжается работа по освоению автокомпонентов для автомобилей поколения К5 и реализация проекта «Локализация штампованных деталей кабины К5. Фаза 2».

Одним из главных успехов ПАО «КАМАЗ» за прошлый год стал возврат к серийному производству большегрузов поколения К5. Модель 54901 удалось пересобрать на полностью антисанкционной базе и до конца года выпустить свыше 5 тыс. тягачей. В проекте по импортозамещению автомобилей поколения К5 принимала участие команда руководителей и специалистов из разных подразделений компании. Одно из направлений – «Локализация штампованных деталей кабины К5. Фаза 2» – значительно изменило ландшафт производственных площадей прессово-рамного завода (ПРЗ).

К слову, работа над локализацией деталей и узлов каркаса кабины началась сразу после выпуска тягача КАМАЗ-54901. В 2016 году был определён перечень деталей и узлов, выпуск которых необходимо было освоить. Часть продукции для каркаса кабины выпускалась на ПРЗ, в частности, один из ответственных узлов – панель поперечины приборов для К5 – в цехе штамповки и сварки деталей кабин. Первый этап обеспечил уровень локализации в 71%. Выполнение же всех этапов работ довело уровень локализации каркасов кабин до 100%.

Выпуск и продвижение перспективного продукта – тягача К5 – не должны были остановить ни усиление санкций, ни уход с камазовской площадки зарубежных партнёров. Так, например, производство ряда деталей в короткие сроки предстояло освоить на ПРЗ.

Как рассказал руководитель проекта «Локализация штампованных деталей кабины К5. Фаза 2» Антон Крюков, сейчас для заготовительного производства ПРЗ закупается дополнительная линия продольной резки рулонов металла. В феврале начнутся работы по подготовке площадей для её размещения. Для поперечной резки листовых заготовок будет модернизироваться имеющаяся на заводе линия резки. Обе эти линии должны быть запущены до конца года. Модернизация также будет проведена на восьми машинах для рельефной сварки. В её обновлённой системе управления появится защита от ошибок. Для сборки каркаса кабины нужны ещё 17 сваренных узлов. Пока эти операции выполняются на временной оснастке, но с увеличением плана выпуска этих мощностей будет недостаточно. Повысить производительность и обеспечить стабильный уровень качества позволит роботизированная сварочная ячейка. Её испытания уже проведены у поставщика, в ближайшее время она поступит на ПРЗ.

Хранение всех заготовок и продукции для отправки на завод каркасов кабин будет организовано на складе № 9, который также будет модернизирован. Все работы по монтажу и запуску нового оборудования должны быть выполнены до конца текущего года. Проект реализуется при финансовой поддержке Фонда развития промышленности.

Эффективная политика руководства страны и Президента Владимира Путина, нацеленная на укрепление суверенитета государства, позволила России самостоятельно обеспечивать потребности своей экономики в базовых материалах и продукции основных секторов промышленности, выстоять в момент высокого санкционного давления и даже показать рост в различных направлениях отрасли.

Источник: https://dzen.ru/b/ZbtK6xwTqk_p6XAs

В ПАО «НЕФАЗ», дочернем предприятии «КАМАЗа» в Республике Башкортостан, прошёл конкурс «Инженер будущего», организованный Советом молодёжи компании.

Кто он, инженер будущего? На этот вопрос предстояло ответить участникам мероприятия. Согласно условиям, необходимо было сгенерировать картинку на заданную тему с помощью нейросети. Активная творческая молодёжь автозавода ждала этот конкурс, поэтому с большим интересом приступила к работе.

Более 150 рисунков и одно видео были направлены на суд жюри, в состав которого вошли молодые специалисты. Принять решение и выбрать победителя на этот раз было непросто, поскольку все работы были достойны высокой оценки.

После подсчёта голосов лучшей была признана работа наладчика станков и манипуляторов с программным управлением отдела главного технолога Сергея Кузнецова. На «НЕФАЗ» он устроился в 2012 году. Его заводская биография началась с отдела главного технолога, позже Сергей работал в отделе информационных и коммуникационных технологий и в цехе сборки автобусов №23.

«Инженер будущего – это суперчеловек, связанный с супертехнологиями. Время инженеров с линейкой в руках уже прошло. Дружить с современными технологиями становится обязательным требованием рынка в связи с технологической трансформацией промышленных предприятий. На смену чертежам приходят BIM-модели будущих объектов, прототипирование происходит в виртуальной реальности. И я хотел показать в своей работе того самого инженера, который способен менять будущее», – поделился своим видением победитель Сергей Кузнецов.

Все участники конкурса получили дипломы и памятные подарки, а также овладели навыками взаимодействия с нейросетями, научились использовать их под свои задачи.

ПАО «КАМАЗ» осознаёт важность реализации долгосрочных программ по профориентационной работе, позволяющих специалистам скорее находить подходящие вакансии и достигать успехов в карьере, а также насыщать экономику страны востребованными кадрами.

Источник: https://dzen.ru/b/Zbn2F8KyrFy6DY1a